現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱（rè）器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（xiǎo）（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防（fáng）鏽油。

14、止退環損壞（huài），熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸（chù）塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵（miàn）過小。

5、模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

6、產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品（pǐn）脫（tuō）模後（hòu）繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否（fǒu）正確（què）設定了注射行程，需要的話（huà）進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作（zuò）是否穩定。

6、增加熔膠溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的加（jiā）熱（rè）器外層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的（de）防（fáng）鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻（què）水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時（shí）的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的（de）進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不（bú）多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作（zuò）時間（jiān）的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫（wēn）度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大（dà）截麵尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺（chǐ）寸差（chà）異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑壓力不（bú）穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射（shè）速度（流量控製）不穩定。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。