自人類步入工業社會之後，各（gè）類產品的生產（chǎn）都擺脫了（le）手工作業，自動（dòng）化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也（yě）不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模（mó）具在注（zhù）塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類（lèi）家（jiā）電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠（jiāo）產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱（rè）、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料（liào）鬥的物料向前（qián）輸送，壓實，在料（liào）筒外（wài）加熱器（qì）、螺杆和機筒的剪切、摩擦（cā）的混合作用下，物料（liào）逐漸熔融，在料（liào）筒的頭部已積聚了一定量（liàng）的熔融塑料，在熔（róng）體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置（zhì）一次注射（shè）所需的量來調整，當達到預（yù）定的注射量後，螺杆停（tíng）止旋轉和後退。

2.合模和（hé）鎖緊

鎖模機構推動模板及安（ān）裝在動模板上的模具動模部分與動模板上（shàng）的模具動模部分合模並鎖緊（jǐn），以保證成型時可提供（gòng）足夠的夾緊（jǐn）力使模具鎖緊。

3.注射裝置（zhì）前移

當合模完成後，整個注射（shè）座（zuò）被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在（zài）鎖模和噴嘴完全貼合（hé）模具以後，注射液壓缸進入高壓油（yóu），推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的（de）熔體以足夠壓力注入模（mó）具的型（xíng）腔，因（yīn）溫度降低而使塑料體積產生收縮（suō），為（wéi）保證塑件的致密性（xìng）、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定（dìng）的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具（jù）澆口處（chù）的（de）熔（róng）體凍結時，即可卸壓。

6.注射（shè）裝置後退

一般來（lái）說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完（wán）成下一次的加料（liào）、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座撤離模（mó）具主澆口這一動作（zuò）已（yǐ）取消，對成型流涎比較嚴重的材料（liào）比如PA時執行此動（dòng）作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型（xíng）後（hòu），鎖模機構開模，並且推出模（mó）具內的（de）塑件。

自此，一個完整的塑（sù）膠（jiāo）產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與（yǔ）其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品（pǐn），才會最終到了消費者的手中。