注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注（zhù）塑成型工藝階（jiē）段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個（gè）完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注（zhù）塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔（qiāng）填充到大約95%為止。理論上，填充時間越（yuè）短，成型效率越高（gāo），但（dàn）是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速（sù）填充時剪切率較（jiào）高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情（qíng）形，使（shǐ）整（zhěng）體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也（yě）會使固化層厚度變薄（báo）。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪（jiǎn）切變（biàn）稀效果往往很大，而（ér）薄壁的冷卻作用並（bìng）不明顯，於是速率（lǜ）的效用占了上風。

（3）低速（sù）填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上（shàng）較（jiào）少量的粘滯加熱現（xiàn）象，固化層厚度較厚（hòu），又進一步增加（jiā）壁部較薄處（chù）的流動阻（zǔ）力。

由於噴泉流動的原因，在流（liú）動波前麵的塑料高分子鏈排向幾（jǐ）乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留（liú）時間不同，溫度（dù）、壓力也不同（tóng）），

造成熔膠交匯區（qū）域（yù）在微觀上結構強度較差。在（zài）光線下（xià）將零件擺放適當的角度用肉眼觀察（chá），可以發現有明顯的接合線產生，這就（jiù）是熔接（jiē）痕的形成機理。熔（róng）接痕不（bú）僅影響塑件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部（bù）分的（de）強度降低而發生斷（duàn）裂。

一般（bān）而言，在高溫（wēn）區產生熔接的熔接（jiē）痕強度較佳，因為高溫情形下，高分（fèn）子鏈活動（dòng）性較佳，可以互相穿透纏繞，此外（wài）高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同（tóng），增加（jiā）了熔接區（qū）域的強度；反之在低溫區域（yù），熔接強度較（jiào）差。

2、注塑成型工藝保壓（yā）階段

保壓階段的作用是持續施加（jiā）壓力，壓實熔體，增加塑料密（mì）度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺（luó）杆僅（jǐn）能慢（màn）慢地向前作微小移動，塑料的流（liú）動速度也較為緩慢，這時的流動稱作（zuò）保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化（huà）加快，熔體粘度增加也很快，因（yīn）此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期（qī），材料密度持續增大，塑件也逐漸成（chéng）型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮（suō）特（tè）性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑（sù）料（liào）較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化（huà）。

保（bǎo）壓過（guò）程中塑料流速極低，流動不再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料（liào）已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作（zuò）為（wéi）傳遞壓力的介質。模（mó）腔中的壓力借助塑（sù）料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需（xū）要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在（zài）正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具（jù）有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇（zé）注塑機（jī）時，應選擇具有足夠大（dà）鎖模力的注（zhù）塑機，以（yǐ）防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻（què）係統的設計非常重要（yào）。這是（shì）因（yīn）為（wéi）成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻（què）固（gù）化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而（ér）產生（shēng）變形。由（yóu）於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統（tǒng）可以大幅縮（suō）短成型（xíng）時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當（dāng）的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變（biàn）形。

根據實驗，由熔（róng）體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部（bù）分有5%經輻（fú）射、對流傳遞到大（dà）氣中，其餘95%從熔體傳導到（dào）模（mó）具。塑料（liào）製品在模具中由於冷卻水管的（de）作（zuò）用，熱（rè）量由模腔中的塑料通（tōng）過熱傳導（dǎo）經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶（dài）走。少數未被冷卻水帶走（zǒu）的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於（yú）空氣中（zhōng）。

注塑成型的成型周期由（yóu）合模時間、充填時（shí）間、保壓時間、冷卻（què）時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防（fáng）止塑料製（zhì）品因殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變（biàn）形。

影響製品（pǐn）冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵（miàn）。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比（bǐ）。即塑料製品厚度加（jiā）倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材（cái）料以（yǐ）及模架（jià）材料對冷卻速度的影響（xiǎng）很大。模（mó）具材料熱傳導係（xì）數越高，單（dān）位時間內將（jiāng）熱量從塑（sù）料傳（chuán）遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水（shuǐ）管越靠近模腔，管徑越大（dà），數目越多，冷卻