常見的（de）塑膠（jiāo）模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一（yī）、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因（yīn）這類機構在模具（jù）的兩側麵成對設置，其動作（zuò）要求必（bì）須同步，即合模同時搭扣，開模到一定（dìng）位置（zhì）同時脫（tuō）鉤。一旦失去同步，勢必造（zào）成被拉模具的模板（bǎn）歪斜而損壞，這些機構的零件要（yào）有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用（yòng）其他機構。

在抽心（xīn）力比較小的情況下可采用彈簧推出定模（mó）的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型（xíng）芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸（gāng）抽芯，斜銷滑（huá）塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模（mó）具（jù）的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵（miàn）模具整體或局部過熱，使模具（jù）不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞（huài）。

冷卻係統的設計，加工以（yǐ）產品形狀而定，不要因為模具結構（gòu）複雜或（huò）加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定（dìng）要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般（bān）在600~1000公斤/厘米。模（mó）具製造者有時不重視（shì）此問題，往往改變原設計尺寸，或（huò）者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具（jù）中（zhōng），由於（yú）兩側座跨距大，造成（chéng）注射時模板下彎。

故（gù）動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板（bǎn）下方設置支撐柱或支（zhī）撐（chēng）塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量（liàng）較好，就是加工成本（běn）太高，現在（zài）一（yī）般都用標準件（jiàn），質量差。頂（dǐng）杆與（yǔ）孔的（de）間隙如果太大，則（zé）出現漏（lòu）料（liào），但（dàn）如果間（jiān）隙太小，在注射時由於模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆（gǎn）被（bèi）頂（dǐng）出一般距離（lí）就頂不動而折斷（duàn），結果在（zài）下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問（wèn）題，頂杆重（chóng）新修磨，在（zài）頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米。所有頂杆在（zài）裝配後，都必須嚴格檢查起配合間（jiān）隙，一般在（zài）0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構（gòu）能進退自如。

五、澆口脫料困（kùn）難（nán）。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開（kāi）模時，製（zhì）品出現裂（liè）紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故（gù）障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔（kǒng）圓周方向有刀痕。其次（cì）是（shì）材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或（huò）損傷（shāng），以（yǐ）及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆（jiāo）口套的錐孔較難加工，應盡（jìn）量采用標（biāo）準件，如需自行加工，也應自製（zhì）或購買專用（yòng）鉸刀。錐孔需經過研磨至（zhì）Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。