現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短（duǎn）。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒（méi）有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象（xiàng）。

產生（shēng）原因：

1、熔融溫度不是太（tài）高就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施（shī）：

1、 增加注塑速（sù）度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查（chá）是否正確設（shè）定了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運（yùn）作是否穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模溫（wēn）。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不（bú）足：

1、 檢查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣（liè）質或鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與（yǔ）溫（wēn）度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶（ǒu）是否屬於正確類型（xíng）。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥（fá）有否泄露，若有需要就進行（háng）更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置（zhì）都（dōu）是（shì）穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的（de）不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓（yā）係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充（chōng）不（bú）滿：

1、調（diào）整射料（liào）缸溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵（miàn）速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查（chá）止流（liú）閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度（dù）。

7、矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在（zài）允許（xǔ）的情況下改善（shàn）產（chǎn）品結構（gòu）。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差（chà）異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不（bú）穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間、和保壓（yā）等對產品的影響。