注塑（sù）件尺寸差（chà）異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量（liàng）尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料（liào）缸內的（de）塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆複位不（bú）穩（wěn）定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注（zhù）射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間和（hé）保壓等對（duì）產品的影響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是（shì）否（fǒu）屬於正確類型。

(4).檢查（chá）注塑機的注塑量（liàng）和（hé）塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑（sù）料用（yòng）量進行比較。

(5).檢查是否每次運作（zuò）都（dōu）有穩定的熔融（róng）熱料。

(6).檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是（shì）穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕（hén）：

1.注塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收（shōu）縮脫離形成（chéng）的。

2.可能（néng）出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫（wēn）度不是太（tài）高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻（què）階段（duàn）時接（jiē）觸塑料的（de）麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料（liào）特性相適應。

(6).產品結構不合理（lǐ）（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度（dù）。

(2).調（diào）整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正（zhèng）確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失（shī）。

(6).降低（dī）模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據實際需（xū）要（yào），適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

(8).根據所用塑料（liào）的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設（shè）法讓產品有足（zú）夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與澆口區域有（yǒu）關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填（tián）充速度太快。

(3).溫度（dù）太高。

(4).與（yǔ）塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射（shè）料缸前兩（liǎng）區（qū）的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降（jiàng）低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入（rù）料口位置（zhì）。

(6).盡可能避免產生冷料（控（kòng）製好（hǎo）射嘴溫度）。

 注口（kǒu）黏著：

1.注（zhù）塑（sù）件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對（duì）淮。

(2).注口套內塑料過份填（tián）塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全（quán）凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合（hé）不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流（liú）道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮（huái）。

(2).降低（dī）注塑壓力。

(3).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用（yòng）一個獨（dú）立（lì）的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小（xiǎo）注（zhù）口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與射（shè）嘴的配合麵。

(7).適當擴大流（liú）道的拔出斜（xié）度（dù）。

空穴：

1.注（zhù）塑件（jiàn）缺陷的特（tè）征

可以容易地在（zài）透明注塑件（jiàn）的“空（kōng）氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注（zhù）塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充（chōng）。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預（yù）塑或（huò）注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆（gǎn）向前時間。

(4).降（jiàng）低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的（de）塑料要增加45%速度（dù））。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法（fǎ）運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條（tiáo）件，讓塑料（liào）徹（chè）底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注（zhù）射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑件形狀與模（mó）腔相似但卻是模（mó）腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現（xiàn）問題（tí）的原因

(1).彎曲是因為注塑（sù）件內有過多（duō）內部（bù）應力。

(2).模具填（tián）充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件（jiàn）結構不合理（如加強筋集中在（zài）一麵，但相距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周（zhōu）期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立（lì）即（jí）浸入（rù）溫水中（38oC）使注（zhù）塑（sù）件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增（zēng）加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保（bǎo）證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑（sù）壓力不足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料（liào）鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（即注（zhù）射重量或塑化能（néng）力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有倒流（liú）現象。

產生原（yuán）因：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

2、模腔內（nèi）塑（sù）料不足。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵過（guò）小。

5、模溫是否與（yǔ）塑（sù）料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

7、冷卻（què）效（xiào）果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施（shī）：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是（shì）否正確設定（dìng）了注射行程，需要的話（huà）進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

5、檢（jiǎn）查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度。

7、增加背壓。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有（yǒu）的加熱器外層（céng）用安培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查或更換止（zhǐ）退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能（néng）力，然後與實際注塑（sù）量和每（měi）小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液壓（yā）係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新（xīn）調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度（dù）。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證使用正確的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫（wēn）度。

7、矯正（zhèng）流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

9、在允許的情況（kuàng）下（xià）改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不（bú）穩定。

6、運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考（kǎo）慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對產品（pǐn）的影（yǐng）響（xiǎng）。