模具設計相關（guān）要素
1、分模麵

為使產品從模具中（zhōng）取出，模具必須分成公母模側兩部分，此分界麵（miàn）稱之為分模麵．它有分模和（hé）排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明（míng）顯位置（zhì）而影（yǐng）響產品外觀．

·  開模時應使產品留在有脫模機構的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於同軸度（dù）要求高的產品，盡可能將型（xíng）腔設計在同一側（cè）．

·  避（bì）免長抽芯，考慮將其放在公模開模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量設（shè）在公模側（cè）．

·  一般不采用圓弧部分分模，這樣會影響產品（pǐn）外觀．

·  對於流動性好易溢邊之塑（sù）料，應采用（yòng）插破方式分型可防治毛（máo）邊產（chǎn）生．

·  對於高度高，脫模斜度（dù）小之產品，可取中間分模（mó），型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具中脫出，模具上必須設置脫模斜度．其大小（xiǎo）視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響（xiǎng）產（chǎn）品外觀和性能之情形下，脫模斜度愈大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚（hòu）不同應（yīng）有不同的脫模斜（xié）度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺（chǐ）寸   B=小（xiǎo）端尺寸     H=高度

柵（shān）格節距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多（duō）留膠位（wèi）處分模，如柵格段（duàn）膠位加大，可考慮加大斜度．

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形（xíng），並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸（tū）柱：　0.5(大端直徑 – 小（xiǎo）端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直（zhí）徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在（zài）模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大些，以利於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚會直接影響到成型周期（qī）和生產效率，並會因肉厚不均引起縮（suō）收下陷和應力（lì）產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均勻分散衝（chōng）擊力和脫模力，不發生破裂（liè）．

·  有埋入件（jiàn）時，須防止破（pò）裂，是（shì）否會因肉薄產生結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一致，以防縮收下（xià）陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流．

以（yǐ）下為常見塑料標準肉厚參考:

4、凸柱

一般為產品上凸出（chū）之圓柱，它（tā）可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部增高之（zhī）用．必（bì）須防（fáng）止因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象，設計時注意點：

1、其高度（dù）以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太（tài）接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和（hé）料流，如在底部可高出（chū）底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都有孔的存在，其主要有三種方（fāng）法來取得:

1、 在產品上直接成型

2、在產（chǎn）品上先成（chéng）型預留孔，再機加工完成．

3、成型後完全由機加工鑽孔．

設計時須注意以下幾點（diǎn）：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為（wéi）孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜增（zēng）加肉厚．

4、孔與產品側壁之（zhī）距離應為孔徑（jìng）0.75倍（bèi）以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變（biàn）形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上（shàng）．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側之孔徑加大．

6、螺紋

為裝（zhuāng）配之用（yòng），產品上有時會有螺紋設（shè）計，它可以直接成型，也可（kě）以在成型（xíng）後再機械加工．對（duì）於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件，設（shè）計時注意如下原則：

1、螺距（jù）小於0.75mm之螺紋避免使用，最（zuì）大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因（yīn）塑（sù）料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮（suō）量時，避免使用．

4、如（rú）內外（wài）螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙（xì）．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品（pǐn）末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模（mó）具（jù）加工和螺紋壽命．

7、在一（yī）些類似瓶蓋產品上，它會設一（yī）些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防止（zhǐ）產品破裂，增加機械強度或作為傳導電流之媒體及（jí）裝飾之用，在產品成型（xíng）時常埋入鑲嵌（qiàn）件，注（zhù）意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲（xiāng）件周圍膠（jiāo）層不能太薄（báo）．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件與塑（sù）料結合緊密，埋（mái）入部分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切（qiē）槽．倒扣（kòu）等)．

8、其它要（yào）點

1、加強筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不（bú）影響外觀和功能，光麵盡量改為（wéi）咬花（huā）麵，這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產生．

3、在凸（tū）柱（zhù）周邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄（báo）之孔，應將孔邊及高度（dù）增加，以便補（bǔ）強．

5、心芯梢受收（shōu）縮力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸（tū）邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可（kě）改善強度，防止應（yīng）力集中有（yǒu）利於（yú）料流．

7、避免銳角，薄肉部份易（yì）使材（cái）料充填（tián）不足．

8、外邊有波紋之產品，為方（fāng）便後加工，可改為加強邊緣．

9、分模麵有階段（duàn）形時，模具加工不易，考慮（lǜ）改為斜線或曲線分（fèn）模．

10、貫（guàn）穿之抽芯易發生故障，改為（wéi）兩側抽芯為佳．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可降（jiàng）低成本，優先選用．

12、在產品上加蝕文字或（huò）圖案（àn）時，如無（wú）特殊要求，盡量設計（jì）凹字，便於模具加工．

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