注（zhù）塑速度的（de）比例控製已經被（bèi）注塑機製造商廣泛采用。雖然電腦控製注塑速度分段控製係統早已存（cún）在，但由於相關的資料有限，這種機器設置的優勢很少得到發揮。本文將（jiāng）係統的說明應用多段速度注塑的優點，並概括地介紹其在消除短射、困氣（qì）、縮水等製（zhì）品缺陷上的用途。

　　射膠速（sù）度與製品（pǐn）質量（liàng）的密切關係使它成為注塑成型的關鍵（jiàn）參數。通過確定（dìng）填充速度分段的開始、中間、終了（le）,並實現一個設置點到另一個設（shè）置點的光（guāng）滑過渡，可以保證穩定的熔體表麵（miàn）速度以製造出期望的分子（zǐ）取問及（jí）最小的內應力。我們建議采用以下（xià）這種速度分段原則：1)流（liú）體表麵的速度應該是常數。2)應采用快速射膠防止射膠過程中熔體（tǐ）凍結。3)射膠速度設置應考慮到在臨界區域（yù）(如流道)快速（sù）充填的同時（shí）在入水口（kǒu）位減慢速度。4)射膠速度應該保證（zhèng）模腔填滿後立即停止以防止出現過填充、飛邊及殘餘應力。

　　設（shè）定速度分段（duàn）的依據（jù）必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動限製和不穩定因素。速度的設定必須對注塑工藝和（hé）材料知識有較（jiào）清楚的認識（shí），否則，製品品質將難（nán）以控製。因為熔體流速難以直接（jiē）測量,可以通過測量螺杆前進速度，或型腔壓（yā）力間接推算出(確定止逆閥沒有泄漏)。

　　材料特（tè）性是非常重要的，因為聚合（hé）物可能由於應力不同而（ér）降解，增加模塑溫度可能導致劇烈氧化和化學結構（gòu）的降解，但同時由剪切引起的（de）降解變小，因為高溫（wēn）降低了材料的粘度，減（jiǎn）少了剪切（qiē）應力。無疑，多段射膠速度對成型諸如PC、POM、UPVC等（děng）對熱敏感的材料（liào）及它們的調配料很有幫助。

　　模具的幾何形狀也是決定因素：薄壁處需要最大的注射速度（dù）；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲線以避免出現缺陷；為了（le）保（bǎo）證（zhèng）零件質量符合標準，注塑速度設置應保證熔體前鋒（fēng）流速（sù）不變。熔體流動速度是非常重要的，因為（wéi）它會影響零件中（zhōng）的分子排列（liè）方向及表（biǎo）麵狀態；當熔體前方到達交叉區域結構時，應該減速；對於輻射狀擴散的複雜模具，應保證熔體通過量均衡地增加；長流道必須快速（sù）填充以減少熔體前鋒的冷卻，但注射高粘度（dù）的材料,如（rú）PC是（shì）例（lì）外情況，因為太快的速度會將冷料通過入水口帶入型腔。

　　調整注塑速度可以幫助消（xiāo）除由於在入水口位出現的流動放慢（màn）而引起的缺陷。當熔體經過射嘴和流道到達入水口時，熔體前鋒的表麵可能已經冷卻凝固，或者由於流道突然變窄而造成熔體（tǐ）的停滯，直到建立起足夠的壓力推動熔體穿（chuān）過入水口，這就會使通過入水口的壓力出現峰形。高壓將損傷材料並造成諸如流痕和入水（shuǐ）口燒焦等表麵缺陷（xiàn）,這種（zhǒng）情況可以通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。這種減速可（kě）以防止入水（shuǐ）口位的過度（dù）剪切（qiē），然後再將射速提高到原來的數值。因為精確控製射速（sù）在入水口位減慢是（shì）非常困難的，所以（yǐ）在流道末段減（jiǎn）速是一個較好的（de）方案。

　　我們可以通（tōng）過控製末段射膠速度來避免或（huò）減少諸如飛（fēi）邊、燒焦、困氣等缺陷（xiàn）。填充末段減速（sù）可以防止（zhǐ）型腔過度填充，避（bì）免出現飛邊及減少殘餘應力。由於（yú）模（mó）具流徑末端排氣不良或填充問題引起（qǐ）的困氣，也可以通過（guò）降低排（pái）氣速（sù）度，特（tè）別是射膠末段的排氣速度加以解（jiě）決（jué）。

　　短射是由於入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因產生的。在（zài）剛（gāng）剛通過入水（shuǐ）口或局部流動阻礙時加快射（shè）膠速度可以解決這個問題。

　　流痕、入水口燒焦、分子破（pò）裂、脫層（céng）、剝落等發生（shēng）在熱敏性材料上的缺陷是（shì）由於通過入水（shuǐ）口時的過度剪切造成的。

　　光滑的製件取決於注塑速度，玻璃纖維填充材料（liào）尤其敏感，特別是尼龍。暗斑(波浪紋)是由於粘度變化造成的流動不（bú）穩定（dìng）引起的。扭曲的流動能導（dǎo）致波浪紋（wén）或（huò）不均勻的霧狀，究竟產生何種缺陷取（qǔ）決於（yú）流動不穩定的程度。

　　當熔體通過入（rù）水口時高速注射會導致高剪切，熱敏性塑料將出現燒（shāo）焦，這種燒焦的材料會穿過型腔（qiāng），到達流動前鋒，呈現在零件表麵。

　　為了防（fáng）止射紋，射膠速度（dù）設置必（bì）須保證快速（sù）填（tián）充流道區域然（rán）後慢速通過入水口。找出這個速度（dù）轉換點是問題的本質。如果太早，填充（chōng）時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現的（de）趨勢越明顯。由於小入（rù）水口需要（yào）高速高壓（yā）注射，所以也是導致流動缺陷的重要因素。

　　縮水可以通過更（gèng）有效（xiào）的壓（yā）力傳遞，更小的壓力（lì）降得以改善。低模溫和螺（luó）杆推進速度（dù）過（guò）慢極大地縮（suō）短了（le）流（liú）動長度（dù），必須通過高射速來補償。高速流動會減少（shǎo）熱（rè）量損失，並（bìng）且由於高（gāo）剪切熱產生磨（mó）擦（cā）熱，會造成熔體溫度的升高，減（jiǎn）慢（màn）零件外層的增厚速度。型腔交叉位必須有足夠厚（hòu）度以（yǐ）避免太大的壓力降（jiàng），否則就會出現縮水（shuǐ）。

　　總之，大多數注塑缺陷可以通過（guò）調整注塑（sù）速度得到解決，所（suǒ）以調整注塑工藝的（de）技巧就是合理的設（shè）置射膠（jiāo）速度（dù）及其分段。