一般在注塑模具塑件形狀及模具結構（gòu）允（yǔn）許的情況下，應將從主流道到（dào）各個型腔的分流道設計成長度相等（děng）、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型（xíng）注塑加工（gōng）工藝條件達到（dào）一致，這就是注（zhù）塑加工（gōng）澆注係統（tǒng）的平衡。

1. 型腔（qiāng）布局與分流道（dào）的平衡

   
   

注塑加工澆（jiāo）注係統的平衡（héng），分流（liú）道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是（shì）指從主（zhǔ）流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形（xíng）狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個型腔（qiāng）均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證（zhèng）各對應部位（wèi）的尺寸誤（wù）差控製在1%以內。非平衡式（shì）是指由主流道（dào）到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的（de）目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工尺寸（cùn），采用這類分（fèn）流（liú）道，在多型腔時可縮（suō）短流道的總長度，但對於要求精度和性（xìng）能較高的塑件不（bú）宜采用（yòng），因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得（dé）到控（kòng）製。

2.澆口平衡（héng）

當采（cǎi）用非（fēi）平衡式布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加（jiā）工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可（kě）以通過（guò）粗略估（gū）算和試模來（lái）完成。

澆口（kǒu）平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平（píng）衡（héng）時，BGV值應符合下述要求（qiú）：相同塑件多型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值必（bì）須相等（děng）;不同塑件（jiàn）多型（xíng）腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑（sù）件的充填量成正比。澆口平衡（héng）的試模步（bù）驟 目前，模具（jù）生產常采用試模的方（fāng）法來達到澆口平（píng）衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加（jiā）工成對應相等的（de）尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量（liàng），後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將（jiāng）後充滿的型腔澆口（kǒu）的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一（yī），則澆口冷凝封固（gù）的時間也就不一（yī）。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至滿意為止。需要指（zhǐ）出的是，試模過程（chéng）中的壓力、溫度等注塑加工工藝（yì）條件（jiàn）應與批量生產時一致。

在完（wán）成（chéng）一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主（zhǔ）流道入口（kǒu）小端間的溫度狀（zhuàng）況時，發（fā）現噴嘴端部（bù）的溫度低於所（suǒ）要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸（jiàn）升高的區域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這（zhè）一區域內的塑料的流動性能及成型性能（néng）不佳，如果這裏溫度相對（duì）較低的冷（lěng）料進入型腔，便會產生次品。為克服這（zhè）一現（xiàn）象的影響，用一個井穴將主（zhǔ）流道延長以接收冷料，防止冷料進（jìn）入澆注係統（tǒng）的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的（de）井穴稱為冷料穴。

注塑（sù）加工澆注係統（tǒng）的平衡，冷料（liào）穴一般開設在主流道對麵的（de）動模板上，其（qí）標稱直徑（jìng）與主流道（dào）大端直徑相同或略大一些，深度為（wéi）直徑的1~1.5倍，要（yào）保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常（cháng）用的一種形式（shì），開（kāi）模時主流道（dào）凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉（lā）出主流道凝料的形（xíng）式;是環形槽代替了倒錐形用來拉（lā）主流道凝料的形式。適用於彈性較（jiào）好的軟質塑料，能實現自動化（huà）脫（tuō）模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形（xíng）頭拉料杆的冷（lěng）料穴（xué），這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式（shì）拉料（liào）杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間（jiān）有孔的塑件而（ér）又采用澆口或爪形澆（jiāo）口形（xíng）式的場合。

有時因分流（liú）道較長，塑料熔（róng）體充模的溫降較大（dà）時，也要求在其延（yán）伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷（lěng）料進入型腔。冷（lěng）料穴除了具有容（róng）納冷料的（de）作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫（tuō）模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴（xué）底部的推杆，隨推出動作推出澆注（zhù）係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性能或注塑加工（gōng）工藝控製較好，很少產生冷（lěng）料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間（jiān），以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料熔體（tǐ）填充型（xíng）腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果（guǒ）型腔（qiāng）內因各種原因而產生（shēng）的氣體不能被排除幹淨（jìng），一方麵（miàn）將會在塑件上形成氣泡（pào）、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷（xiàn），另一方麵氣（qì）體受壓，體積（jī）縮（suō）小而產生（shēng）高溫會導致塑（sù）件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會（huì）產生反向壓力（lì）而降（jiàng）低充模速（sù）度，因此設計型腔時必須考慮排氣（qì）問題。有時在注射（shè）成型過程中（zhōng），為保證型腔充填量的均勻（yún）合適及增加塑料熔體匯（huì）合（hé）處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開（kāi）設（shè）溢流（liú）槽以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方（fāng）式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利用（yòng）推杆、活動型芯以（yǐ）及雙（shuāng）支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣（qì），其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分（fèn）型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放（fàng）的燕尾式，以使排氣順利、通暢（chàng）;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況（kuàng）注（zhù）射時，熔料從排氣（qì）槽噴出而發生（shēng）人身（shēn）事故，因此將排氣槽設計（jì）成轉彎（wān）的形式，這樣還能降低（dī）熔料溢出時的動能。

(3)利用排（pái）氣塞排氣：如果型腔充填的部（bù）位（wèi）不在分（fèn）型麵上，其附近又無可供排氣（qì）的推杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣（qì）塞可用燒結金屬（shǔ）塊製成。

(4)強製性（xìng）排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效（xiào），隻（zhī）是會（huì）在塑件上留有杆件等痕跡，因（yīn）此排氣杆應設置（zhì）在塑件內側。