近年來，隨著（zhe）我國工業（yè）高速發（fā）展極大地（dì）帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點（diǎn）高（gāo），正在向（xiàng）規模（mó）化、高水平（píng）方向發展，而民營塑膠（jiāo）模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如（rú）今，如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術（shù）水（shuǐ）平、降低生產成（chéng）本一直是塑（sù）膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和技術（shù）呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程（chéng）是縮短（duǎn）塑膠模（mó）具開（kāi）發周期非常（cháng）有效的途徑之（zhī）一。所（suǒ）謂並行工程（chéng）就是塑膠模具（jù）開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行（háng），盡量避免串行。

二、標（biāo）準化（huà）設計與製造

塑膠模具設計（jì）標準化首先要建（jiàn）立塑膠模具設（shè）計標準數據庫（kù），包（bāo）括單獨零件的標準零件、含（hán）有裝配結（jié）構的標準部件、模架結構數據庫及典（diǎn）型塑膠模具結（jié）構數據庫，供技術人員設計塑膠模（mó）具時調用拷貝，提高設計效（xiào）率和塑膠模具標（biāo）準件使用率，實現塑膠模具結（jié）構的規範化、係列化和標準化，使（shǐ）得塑膠模具標（biāo）準化程（chéng）度達70%以（yǐ）上（shàng）。

三、精（jīng）細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減（jiǎn）少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌（mí）補、人（rén）工修整及模質量對鉗工技（jì）藝的依賴等。如上下（xià）模刃口間隙直加工到位，不用鉗工（gōng）開間隙;衝孔凸/凹模直接裝（zhuāng）無需調試：拉延模型麵的高光順（shùn）性無接（jiē）刀痕跡，減（jiǎn）少研合：內覆蓋件拉延模不（bú）用去刀痕，不推磨;凹圓角（jiǎo）過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件（jiàn）的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即（jí）所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模（mó）具生產的管（guǎn）理（lǐ）方（fāng）向。