近年來，隨著我國工業（yè）高速發展極（jí）大地帶動了（le）塑膠模具（jù）行業。目（mù）前，國內塑膠模具（jù）廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑（sù）膠模（mó）具廠家則異軍突起（qǐ），發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水（shuǐ）平、降低生產成本一直是塑膠模具（jù）廠家麵臨的（de）難題。

那麽塑膠模具廠如（rú）何提高生產效率和技術呢？

一（yī）、全過（guò）程實施並行工（gōng）程

全過程實施並（bìng）行工程是縮短塑膠模具開發周期非常有（yǒu）效的途徑之一。所謂並行工程就是（shì）塑膠模（mó）具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建（jiàn）立塑膠模（mó）具設計標準數（shù）據（jù）庫，包括單（dān）獨零件的標準零件、含有裝配結（jié）構的（de）標準部件、模架結構數（shù）據庫及典型塑膠模（mó）具結構數據庫，供技術人（rén）員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑（sù）膠模具結構的規範化、係列化和標（biāo）準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三（sān）、精細化加工一次到位（wèi）

精（jīng）細化加工的目的是大（dà）大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口（kǒu）間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接（jiē）裝無需調試：拉延模（mó）型麵的高光（guāng）順性無（wú）接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件（jiàn）拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清（qīng）根等。通過（guò）精細化加工和采用（yòng）高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少（shǎo）修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。

標題：塑膠模具（jù）廠（chǎng）如何提高生產效率和（hé）技術呢？ 網址（zhǐ）：http://www.fakumen.com/news/show/id/1831.html

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