注塑成型工藝一般（bān）包（bāo）括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直（zhí）接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是（shì）一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注（zhù）塑循環過（guò）程中的第一步，時間從模具（jù）閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越（yuè）短，成型效率越高，但（dàn）是實際中，成型時間或者注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

（2）高速（sù）填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於（yú）剪切變稀的（de）作用而存在（zài）粘度下降的情形，使整（zhěng）體流動阻力降低；局部的粘（zhān）滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因（yīn）此在流動控製階段，填（tián）充行為往往取決於（yú）待填充的體積（jī）大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了（le）上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部（bù）粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢（màn），流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加（jiā）壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料（liào）高分子鏈排向（xiàng）幾乎平行（háng）流動波前（qián）。因（yīn）此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平（píng）行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強（qiáng）度較差。在光線（xiàn）下將零件擺放適當（dāng）的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的（de）接合線產生，這就是熔接痕（hén）的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀（guān），同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得（dé）該部分的強度（dù）降低而發（fā）生斷裂。

一般而言，在高溫（wēn）區產生熔接的熔（róng）接痕（hén）強度較佳，因為高溫情形下，高（gāo）分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接（jiē）近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段（duàn）

保壓階段的（de）作用是持續施加壓（yā）力，壓實熔體（tǐ），增加塑（sù）料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高（gāo）。在保（bǎo）壓壓實（shí）過（guò）程（chéng）中，注塑機螺杆（gǎn）僅能慢慢地向（xiàng）前作微小移動，塑料的流（liú）動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化（huà）加快，熔體粘度增加也很快，因（yīn）此模具型（xíng）腔（qiāng）內的阻力很（hěn）大。

在保壓的後期，材料密度持（chí）續增大（dà），塑件也逐漸成型，保壓（yā）階段（duàn）要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模（mó）腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓（yā）力較高區域，塑料較為密實，密度（dù）較高；在壓力（lì）較低區域（yù），塑料較為疏鬆，密度較（jiào）低，因此造成密度分布（bù）隨位置及時間發生變（biàn）化。

保（bǎo）壓過程（chéng）中塑料流（liú）速極低，流動不再（zài）起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中（zhōng）的壓力借助塑料（liào）傳遞至（zhì）模壁表麵，有撐（chēng）開模具的趨勢，因此需要適當（dāng）的鎖模力（lì）進行鎖模。

漲模（mó）力在正常情形下（xià）會微微將模具（jù）撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料（liào），甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模（mó）力的注塑機（jī），以防止漲（zhǎng）模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階（jiē）段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非（fēi）常重要。這（zhè）是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後（hòu）才能避免塑料製品因受到外力（lì）而產生變形。由於冷卻時間占整個成（chéng）型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統（tǒng）可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會（huì）使成型時間拉長，增加成本（běn）；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體進入模具（jù）的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中（zhōng），其餘95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料（liào）製品在模具中由於冷（lěng）卻水管的作用，熱量由模腔中的（de）塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通（tōng）過熱對流（liú）被冷卻液帶走（zǒu）。少數未被（bèi）冷卻水帶（dài）走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後（hòu）散溢於空（kōng）氣中。

注塑成（chéng）型的成型周期由合模時間、充填時（shí）間、保壓時間、冷卻時間及脫（tuō）模時間組成（chéng）。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因（yīn）此（cǐ）冷卻（què）時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階（jiē）段塑料製品溫（wēn）度應冷卻（què）至低於（yú）塑料製品的（de）熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛（chí）現象或脫模外（wài）力所造成的翹（qiào）曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑（sù）料製品厚度（dù）的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次（cì）方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式（shì）。模具材料，包括模具型芯、型腔材料（liào）以及模架材料對冷（lěng）卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從（cóng）塑料傳（chuán）遞（dì）而出的效（xiào）果越佳，冷卻時間也越（yuè）短。

（3）冷卻（què）水管（guǎn）配置方式。冷卻水（shuǐ）管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

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