一、填（tián）充不滿

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑過（guò）程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注（zhù）塑過程缺少某些細節。

2.可能（néng）出現問（wèn）題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆（gǎn）墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（xiǎo）（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽（xiù）油。

(14).止退環（huán）損壞（huài），熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加（jiā）注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射（shè）行程，需（xū）要的（de）話進行更改。

(4).檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料。

(10).檢查所有的（de）加（jiā）熱器外層（céng）用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加（jiā）螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區（qū）溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內（nèi）的（de）防鏽劑。

(16).檢查（chá）或更（gèng）換止（zhǐ）退環。

二、注塑件（jiàn）尺寸差異

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注塑過程中（zhōng）重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力（lì）。

2.可能（néng）出現問題的原因（yīn）

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射（shè）料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑（sù）壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆（gǎn）複位不穩（wěn）定。

(6).運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救（jiù）方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度（dù）。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑（sù）化（huà）能力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就進（jìn）行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時（shí）間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢（jiǎn）查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通常與表（biǎo）麵痕有關（請參（cān）考“空穴（xué）”部分），而且（qiě）是塑料從模具表（biǎo）麵收縮脫離形成的。

2.可能（néng）出現問（wèn）題的（de）原因

(1).熔（róng）融溫度（dù）不是太高就是太低。

(2).模腔內塑（sù）料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵（miàn）過（guò）小。

(5).模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

(6).產品結（jié）構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

3.補救方法（fǎ）

(1).調整射料缸溫度（dù）。

(2).調整螺（luó）杆速度以獲得正確（què）的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

(5).檢查止（zhǐ）流閥是（shì）否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力（lì）損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

(9).在允許的情況下改善（shàn）產品結構。

(10).設法讓產品（pǐn）有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通（tōng）常與澆口區域有關：其（qí）表麵黯淡，有時還可見到條紋（wén）。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口（kǒu）存在冷料。

3.補救方（fāng）法

(1).降低射料缸前兩（liǎng）區的溫度。

(2).降低注塑（sù）速度（dù）。

(3).降低（dī）注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的（de）零件大多都會存（cún）在射紋，可根（gēn）據（jù）使用要求修改入料口位置（zhì）。

(6).盡可能避免產生冷（lěng）料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺（quē）陷（xiàn）的特（tè）征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵（miàn）與射嘴的園弧麵配（pèi）合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力（lì）。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個（gè）獨立的溫（wēn）度控製器給射嘴加熱（rè）。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦（bàn）法是使用有較小注（zhù）口的注口套（tào）代替原本的注口套。

(6).矯正注（zhù）口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大（dà）流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

可以容（róng）易地在透明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到但也可（kě）出現在不透明的塑料中（zhōng）。這與厚（hòu）度有關，而（ér）且常因塑料（liào）收縮離開注塑件中心（xīn）而引起（qǐ）。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥（fá）的不正常運行。

(3).塑（sù）料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊（shū）的設（shè）備生產。

3.補救方法（fǎ）

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低或增加（jiā）注塑速度。（例如對非結晶體類的塑（sù）料要增（zēng）加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特（tè）性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降（jiàng）低注射速（sù）度。

七、注塑件彎曲

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑件形狀（zhuàng）與模腔相似但卻是模腔形狀的（de）扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問題的（de）原（yuán）因（yīn）

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模（mó）具填充速度（dù）慢。

(3).模（mó）腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑（sù）件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動（dòng）、定（dìng）模的溫度不一致。

(7).注塑（sù）件（jiàn）結構不合理（如加強筋（jīn）集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時（shí）間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件（jiàn））頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增（zēng）加（jiā）塑料（liào）溫度。

(6).用冷（lěng）卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或（huò）改善（shàn）冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況（kuàng）。

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