低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較（jiào）穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流（liú）的溫差，特別是澆口前後料的溫差大（dà），有（yǒu）助（zhù）於避免縮孔和凹（āo）陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔（róng）接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射時，料流（liú）速度快，當高速充模順（shùn）利（lì）時，熔（róng）料很快充滿型腔，料溫下降得（dé）少，黏度下降得也少（shǎo），可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢（shì）。高速充模能改進製件（jiàn）的（de）光澤度（dù）和平（píng）滑度，消掉了接（jiē）縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件（jiàn）較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓慢（màn）速不能完全充滿（mǎn）型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而（ér）滯留，必須采用（yòng）一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即（jí）進入型腔的;用（yòng）玻（bō）璃纖維增強（qiáng）的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流（liú）動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製（zhì）件，必須采用高速高（gāo）壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具（jù）有較厚突緣和筋的製件，采（cǎi）用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控（kòng）製

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力（lì）、二次注射（shè）壓力或三次以上的注射壓力的控（kòng）製（zhì）。壓力切換時（shí）機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等（děng）都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料（liào）壓力和溫度。如果每次從保壓切換（huàn）到（dào）製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改（gǎi）變（biàn）。

在恒定的模塑溫度下，決定（dìng）注塑加工製品尺寸的重（chóng）要參（cān）數是保壓壓力，影響製品尺（chǐ）寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立即降低（dī），當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這（zhè）樣可以采用低合模（mó）力成型厚壁的大製品（pǐn），消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模（mó）腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力（lì）比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的（de）使用（yòng）壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。

三級壓（yā）力（lì）注射既能（néng）使製件順利充模，又不會（huì）出現熔接線、凹陷、飛邊（biān）和翹曲變形。對於薄壁製（zhì）件、多頭小件（jiàn）、長流程大型製件的（de）模塑，甚至（zhì）型腔配置不（bú）太均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料（liào）填（tián）充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工（gōng）廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量（liàng）的（de）熔體，根據模內的填充情況進一步施（shī）加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以（yǐ）防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺（luó）杆背壓和轉速的程序控製

高（gāo）背（bèi）壓可以使（shǐ）熔料獲得強剪切，低轉速也會使（shǐ）塑料在（zài）機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行（háng）程序設計的控製。例如：在螺杆（gǎn）計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓（yā）、低轉（zhuǎn）速，在低背壓、低轉速下進行塑化（huà），這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆（gǎn）的轉（zhuǎn）動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往（wǎng）往造成著色劑變色程度增大。