1.螺紋型芯的結構

螺（luó）紋型芯按用途分為直接成型塑件（jiàn）上螺紋孔的和固定（dìng）螺母嵌件的兩種。兩種螺紋型芯在結構上沒有原則上的區別，用來成型塑件（jiàn）螺紋孔的螺設計必須考慮（lǜ）科收縮率，表麵租（zū）度值上的區別，用來成，魏紋（wén）始（shǐ）增和未（wèi）按塑料螺紋結構要求設計，以防止從塑件上控下時拉(件的紋（wén）芯不考慮收縮（suō）率，按普通螺紋製（zhì）造即可。

螺紋（wén）型芯安裝在模（mó）具上，注塑加工（gōng）成型時要可靠定位，不能因合（hé）模振動或（huò）料流（liú）衝擊而移動;開模件一道取出（chū）並便於裝卸。是成型內螺紋的螺紋型芯（xīn）;是安裝螺（luó）紋嵌件的螺紋型芯。是（shì）利用錐麵定位和支承的形（xíng）式;是用大圓柱麵定位和台階支承的形式;是用圓柱麵定位和墊板支（zhī）承的形式;是利用嵌件與模具的接觸麵起支承作用，以防止型芯受壓下沉（chén）;是（shì）將嵌件下端鑲入模板中（zhōng），以（yǐ）增（zēng）加嵌件（jiàn）的穩定性，並防（fáng）止塑料（liào）擠入嵌件螺孔中（zhōng）;是將小直徑的螺紋嵌件直接插入固定在模具上的光杆型（xíng）芯上，因螺紋牙溝槽很細小（xiǎo），塑料僅能擠（jǐ）入（rù）一小段，並不妨礙使用，這樣可省去模（mó）外（wài）脫卸螺紋的操作。

螺紋型芯的（de）非成型端應製（zhì）成方形或將相對兩邊磨成兩個平麵，以便在模外用工具將其旋下。是固定在立式（shì）注射機上模（mó）或臥式注射機動（dòng）模部分的（de）螺紋（wén）型芯結構及固定方法。由於合模時衝擊（jī）振動較大，螺紋型芯插入時應有彈性聯接裝置，以免造成型芯脫落或移動，導致塑件報廢或模（mó）具損傷。是帶豁口柄的結構，豁口（kǒu）柄的彈力將（jiāng）型（xíng）芯支撐在模具內，適用於直徑小於8mm的型芯（xīn）;用（yòng）台（tái）階起定位作用，並能防止成型螺（luó）紋（wén）時擠入塑料;常用於直徑為（wéi）5~10mm的型芯上;當螺（luó）紋型芯直徑大於10mm時，用鋼球彈簧（huáng）固定，當螺紋（wén）型芯（xīn）直徑大於15mm時，則可反過來將鋼球（qiú）和彈簧裝置在型芯（xīn）杆內。

2.螺紋（wén）型環的結構

注塑加工成型零件工作尺寸的計算，采用H8/f8, 配合段長3~5mm,為了安裝方便，配合段以外製出3°~5°的斜度，型環下端紋型環常見的結構。是整體式的螺紋型環，型環與模板的（de）配合可銑成方形，以便用扳手從塑件上擰下;是組合式型環，型環由兩半瓣拚合而（ér）成，兩半遊中間用導向銷定位。成型後用（yòng）尖狀器入（rù）還同的相內，使螺紋型環分組合式型（xíng）環卸螺紋（wén）快而（ér）省力。但在成型的塑料外編紋上下以修整的（de）拚合痕跡，因（yīn）此，這種結（jié）構隻適用於精度要（yào）求（qiú）不高的粗牙螺紋的成型。

二、成型零件工作尺寸的計算

注塑加工成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構成塑件的尺寸，主（zhǔ）要（yào）有型腔和型芯的徑向尺（chǐ）寸，型腔（qiāng）的深（shēn）度尺寸和型芯（xīn）的高度尺（chǐ）寸（cùn），型芯和型芯之間的位置尺寸等。任何塑料製件（jiàn）都有一定的幾何形狀和尺寸的要求，如在（zài）使用中有配合要求的（de）尺寸（cùn），則精度（dù）要求較高。在模具設計時（shí），應根據塑件的尺寸及精度等（děng）級確定模具成型（xíng）零件的工作尺（chǐ）寸及（jí）精度等級。影響塑件尺寸精度的因素相當複雜，這些影響因素應（yīng）作（zuò）為（wéi）確定注塑加工成型零（líng）件工作尺寸的依據。影響塑件尺寸精度的主要（yào）因素如下：

(1)塑件收縮率的影響：塑件成型後的收（shōu）縮率與塑（sù）料的品種，塑件的形狀、尺寸、壁厚，模具的結構，成型的工藝條件等因素有關。在模具設計時，確定準確的收縮率是很困難的，因為所選取的（de）計算收縮率和實際收縮（suō）率有差異。在生產塑件時由於（yú）工藝條件、塑料批號發（fā）生（shēng）變化也會造成塑（sù）件收縮率的波動。收縮率的偏差和波動，都會引起塑件尺寸誤差（chà）。

(2)模具（jù）成型零件的製造誤差：模具成型零件的製造精度是影響塑件尺寸精度的重要因素之一。成型零件注塑加工精度越低，成型塑件的尺寸精度也越低（dī）。實踐表明，公差占塑件總公差的（de）1/3度低，此在確定成型零件工作尺寸公差值時可取塑件公差的13 1/4,或取IT7~IT8作為（wéi）模（mó）具製造公差。脫模時與塑組合式型腔或型芯的製造公差應根據尺寸鏈來確定。

(3)模具成型零件的磨損：模具在使用過（guò）程中，由於塑料熔體流動的衝刷、件的（de）摩擦（cā）、成型過程中可能產生的腐蝕性氣體的鏽蝕，以及由於上述原因造成的成型零件表麵粗糙度值增大而重新打磨拋光等（děng），均造成了（le）成型零件尺寸的變化，這種變化稱為成型零件的（de）磨損。磨（mó）損的結果是型（xíng）腔尺寸變大，型芯尺寸變小。磨損大（dà）小還與塑料的品種和模具材料及熱處理有關。上述諸因素中脫模時塑件對（duì）成型零件的摩（mó）擦磨損是主要的，為簡化計算起（qǐ）見，凡與脫（tuō）模方向垂直的成型零件表麵，可以不考慮（lǜ）磨損（sǔn）;與脫模方向平行的成型零件（jiàn）表麵，應考慮（lǜ）磨損。

計算注塑加工成型零（líng）件工作尺（chǐ）寸時，磨損量應根據塑（sù）件的產量、塑料品種、模具材料等因素來確定。對生產批量小的，磨損量取小值，甚至可以（yǐ）不考慮磨損量;玻璃纖維等增強塑料對成型零（líng）件磨損嚴重，磨損量可取大（dà）值（zhí）;摩擦（cā）因數較小的熱塑性塑料對成型零件磨損小，磨（mó）損量可取小值;模具材料耐磨性好，表麵進行鍍鉻、滲（shèn）氮處理的，磨損量可取小值。對於中小型塑件，磨損量可取（qǔ）塑件公差的1/6;對於大型（xíng）塑件應（yīng）取1/6以下。

(4)模具安裝配（pèi）合的誤差：模具成型零件（jiàn）裝配誤差以及在成型過程中成型零件配合間隙的變化，都會引起塑件尺寸的變化。例如，由於成型（xíng）壓力使模（mó）具分型麵（miàn）有脹（zhàng）開的趨勢，同時（shí）由於（yú）分（fèn）型麵（miàn）上的殘渣或模（mó）板注塑加工平麵度的影響，動定模分型麵上有（yǒu）一定的間隙，它（tā）對塑件高度方（fāng）向注塑加工尺（chǐ）寸有影響;活（huó）動型芯與模板配合間隙過大，將影響（xiǎng）塑件上孔（kǒng）的位置精度。

綜上所述（shù），塑件在（zài）注塑加工成型（xíng）過（guò）程中產生的尺寸誤差應該是上述各種誤差的總（zǒng）和。由此可見，由於影響因素（sù）多，累積誤差較大，因此塑件的尺寸精度往往較低。設計（jì）塑件時，其尺寸精度的選擇不僅要考（kǎo）慮塑件的使用和裝（zhuāng）配（pèi）要求，而且（qiě）要考慮塑件在（zài）成型過程中可能產生的誤差，使塑件規定的公差值Δ大於或（huò）等於（yú）以上各項因素所（suǒ）引起的累積誤差，即在設計時，應考慮使以上各項因素所引起的累積誤差不超過塑件規定（dìng）的公差值，在一般情況下，收縮率的波動、模具製造公差和成型零件的磨損是（shì）影響塑件尺寸精度的主要原因。而且並不是塑件的任何（hé）尺寸都與以上幾個（gè）因素有關（guān），另外，所（suǒ）有的誤差同時偏向大值或同時偏（piān）向（xiàng）小值的可能（néng）性是非常小的。

收縮率的波動引起的塑件（jiàn）尺寸誤差（chà）隨塑件尺寸的（de）增大而增大（dà）。因此，生（shēng）產大型塑件時，因收縮率動對件公差形（xíng）可誤著單（dān）常提高（gāo）模具製造提（tí）高件（jiàn）精度是困（kùn）難和不經濟的，應穩定成型，選擇收縮率波動較小的塑料。生（shēng）產小型塑件時，模具製造（zào）公差和（hé）成型（xíng）零件的（de）磨損，是影響（xiǎng）塑件尺寸精度（dù）的主要因素，因此，應提高模（mó）具精度等級和減少（shǎo）磨損。

注塑加工（gōng）成型零件工作尺寸的計算，以上是考慮塑料收縮（suō）率時計算模具成型零件工作尺寸的公式。若考（kǎo）慮其他因素時，則成型零件工作尺寸的計算公式就有不（bú）同形式。現介紹（shào）一種常用的按平均收縮率（lǜ）、平均磨損（sǔn）量和模具平均製造公差為基準的計算方法。在以下的計算中，塑料的收縮率均為平均收縮率。並規定：塑件外（wài）形尺寸為基本尺寸，偏差為負值，與之相對應（yīng）的模具型腔尺寸為基本（běn）尺寸（cùn），偏差為正值;塑件內形尺寸為基本尺寸（cùn），偏差為正值，與之相對應的（de）模具型芯尺寸為基本尺寸，偏差為負值;中（zhōng）距（jù）偏（piān）差為雙向對稱分布。模具成型零件工作尺寸與塑件尺寸的關係。