(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模具（jù）廠（chǎng）采用流道推杆,使流（liú）道凝料後於塑件頂出，即延時頂（dǐng）出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂出，這樣就能夠（gòu）做到澆口和塑件自動切（qiē）斷。注意主流道下的（de）拉料（liào）杆也要和分流道拉料杆一樣延時（shí）推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝（níng）料超前頂出的設計實例。注塑模具加工（gōng）在完成注射（shè）成型後，動、定（dìng）模打開，注塑機頂棍通過（guò）K.O孔（kǒng）推動推杆底板和推杆固定板,進（jìn）而推動流道（dào）推杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有（yǒu）和推杆同步頂出（chū），而是在流道推杆推出T行程後（hòu）才（cái）推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現（xiàn）注塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推（tuī）杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注（zhù）塑模具打開（kāi）後（hòu），注（zhù）塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將（jiāng）流道凝料先推出，浮動推（tuī）杆推動T後，頂棍同時推動推杆（gǎn）固定板和浮動推杆，塑件和流道凝（níng）料脫離注塑模具（jù）。

1.如何做到進料平衡（héng）

平衡進（jìn）料是澆注係統設計時保證塑件質量的一個重要原則。根據（jù）這（zhè）一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同（tóng）時以相同的壓力充滿型腔各角（jiǎo）落;對多個型腔（qiāng）注塑模，要求每個（gè）型腔都應在同一時（shí）間、以相同的壓力充滿。不平衡（héng）的進料將產生以下弊（bì）病。

(1)先填滿的區域會產生（shēng）過高的壓力，而（ér）過高的壓力（lì）可（kě）能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收（shōu）縮率不同，將導致注（zhù）塑模具加工塑（sù）件（jiàn）尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫（tuō）模時造成塑（sù）件粘模、頂白; d.注塑（sù）模具局部長期承（chéng）受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以（yǐ）下缺陷。 a.先充填的型腔部位出（chū）現飛邊; b.需要（yào）加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向的不規（guī）則，引起收縮率（lǜ）不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係（xì）統（tǒng）凝（níng）料，東莞市馬（mǎ）馳科注塑模具廠多腔注塑模具中（zhōng），分流道的布置有平衡布置和非平衡布（bù）置兩種，平（píng）衡布（bù）置是指熔體在差不多相同的（de）時間內進入各個型腔。在澆注係統設計中，應優先（xiān）選（xuǎn）擇（zé）平衡布置。是不同型腔（qiāng）數（shù）量采用分流道平衡布（bù）置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經（jīng）濟兩方麵來綜合考慮，一模的型腔數量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六（liù）腔以下都可以采用圓形排列達到流道（dào）平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注（zhù）塑模具廠對注塑模具加工分型麵（miàn）利用率不高，冷（lěng）卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻（zhī）是用於相同塑件或體積大致相等的多腔注塑模具，如（rú）果是體積（jī）相差致大的多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要（yào）再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。