1.熱（rè）固性塑料模具的工藝特性

常用（yòng）熱固性塑（sù）料模具有酚醛、氨基塑（sù）料模具等。主要用於壓塑、擠塑、注（zhù）射成型，環氧樹（shù）脂塑料模具和矽銅塑料模具等主要作為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型等用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸（cùn）收縮（suō），這種性能稱為（wéi）收縮性（xìng）。塑（sù）件的收縮與（yǔ）樹脂本身（shēn）的熱脹冷縮有關，同時也取決於各種成（chéng）型因素，所以成（chéng）型後塑（sù）件的收縮應稱為成型收（shōu）縮。

①成型收縮的形式及特點：塑件成型收縮主（zhǔ）要表現在（zài）以下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸的收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性（xìng）恢複、塑性變形等因（yīn）素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此（cǐ），在設計模具型腔或型芯時必須考慮（lǜ）並予以補償。

b.塑件收縮方向（xiàng）性。成型時塑料模具（jù）分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流方（fāng）向則收縮大、強（qiáng）度（dù）高，沿料流直角（jiǎo）方向則收縮小、強度低。另外，因塑件各部位密度及填（tián）料（liào）分布不勻，也會引起塑件收縮的不均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射（shè）成型（xíng）時其方（fāng）向性更（gèng）為明顯。因此，在設計模具時應（yīng）考（kǎo）慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成型時，由於受各種（zhǒng）成型因素的影響，會引起一係列的應力作用，在（zài）黏流態時不能全部消失，塑件（jiàn）在應力狀態下成型（xíng）時存在殘餘（yú）應力。當脫模（mó）後應力趨向平衡和儲存（cún）條件的影（yǐng）響，使殘餘應力發生變化而（ér）使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般（bān）塑件在脫模後10h內（nèi）變化大，24h後基本定型，但穩定要經（jīng）30至60d.通常熱固性塑料（liào）模具的後收縮比熱塑性（xìng）塑料模具小，擠塑及注射（shè）成型（xíng）的比（bǐ）壓（yā）塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑（sù）件按其（qí）性能及工藝要求，在成型後需進行（háng）熱處理，熱（rè）處理後亦會導致塑件尺寸發生變化，稱（chēng）為後處（chù）理收縮。因此，在模（mó）具設計時，對高精度的塑件則應考慮後收縮及後處理收縮的誤差並予（yǔ）以補償。

②收縮率計算：期件成型收縮（suō）值可用收瘤率來表（biǎo）示，實際（jì）收縮率表示塑件實際所發生的收（shōu）縮（suō），因其（qí）值與計算收縮率相（xiàng）差很小，所以模具設計時以計算收（shōu）縮率S為設計參數來設計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變化的因素：在實際成型時不僅不同品種塑料模具其收縮率各不相同，而且不同批次（cì）的同品種塑料模具（jù）或同一塑件的不同部（bù）位其收縮值也經常不同。影（yǐng）響收縮率變化的（de）主要因素如（rú）下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配比（bǐ）等不同、則其收縮率及各向異性（xìng）也各不相同。

b.塑件特性。塑件（jiàn）的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌（qiàn）件的數量及布局對收縮率都有很（hěn）大的影響。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮（suō）率及方（fāng）向（xiàng）性影響也較大，尤其（qí）在擠塑及（jí）注射成型時更為明顯。

d.成型工（gōng）藝。擠塑和注射成（chéng）型工藝一般（bān）收（shōu）縮率較大，方向性（xìng）明顯。預熱情況、成型溫度、成型壓力、保壓時間、填裝料形式及硬化均（jun1）勻性對收縮率及方向（xiàng）性均有影響。

綜上（shàng）所述，注塑模具設計時應根據各種塑料模具的（de）收縮率範圍，並按塑件形狀、尺（chǐ）寸、壁厚、有無（wú）嵌件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結（jié）構、進料口形（xíng）式、尺寸和位（wèi）置、成型工藝等諸因素綜（zōng）合來考慮選取收縮（suō）率數（shù）值。另外，成型收縮還受各成型因素的影響，但主要取決於塑料模具品種、塑件（jiàn）形狀及尺寸，所以成型時調整各項成型（xíng）條（tiáo）件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性（xìng）

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具在一（yī）定溫度與壓（yā）力下填充型腔的能力稱為流動（dòng）性。流動性是模具（jù）設計時必須考慮的一個重要工藝參（cān）數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積（jī），易粘模、脫模（mó）及清理（lǐ）困難，硬化過早等弊端。但流動（dòng）性小則填充不足，不易成型，成型壓力大（dà）。所以（yǐ）選用塑料模具的流動性必（bì）須與塑件要求、成型（xíng）工藝及成型條件（jiàn）相適應。模具設計時應根據流動性能（néng）來考慮澆注係統（tǒng）、分型（xíng）麵（miàn）及進料方（fāng）向等。熱固性塑料模具流動性通常以拉西格流動性來表示，數值大則流動性好。每（měi）一品種的塑料模（mó）具通常分三個不同等級的流動性，以供不同塑件及成型工藝選用。一般塑件麵積大（dà）、嵌件多、型芯及嵌（qiàn）件細弱，有狹窄深槽及（jí）薄壁的複雜形（xíng）狀對（duì）填充不利時，應采用流動性（xìng）較好的塑料模具。注射成型時（shí）應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性（xìng）150mm以上的塑料模具。

為了保證每批塑料模具都（dōu）有相同的流動性，在實際中常用並批方法（fǎ）來調節，即將同一品種而流（liú）動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑料模具流（liú）動性互相補償，以保證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性除了（le）取（qǔ）決於塑料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因（yīn）素的影響而使塑料模具實際填充型腔（qiāng）的能力（lì）發生變化。如（rú）粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱（rè）及成型條件適當、模具表麵粗（cū）糙度好、模具結構適（shì）當等則都有利於改變流動性。反之，預（yù）熱或成型條件不良、模具結構不良、流動阻力大或塑料模具儲（chǔ）存期過長，儲存溫度高等（děng）則都會導（dǎo）致塑料模具填充（chōng）型腔時實際的流動性能下降而造成填充不良。

(3)質量體積及壓縮（suō）率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮（suō）率（lǜ）為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之比值.它們都可被用來確定壓模裝料（liào）室的大小，其數值大即要求裝料（liào）室體積要（yào）大，同時又說明塑粉內充氣多（duō），排氣困難，成型周期（qī）長（zhǎng），生產效率低。質量體積小則相（xiàng）反，而且有利於壓製。但質量體積的（de）值也常因塑（sù）料模具的粒度大小及顆粒（lì）不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同程（chéng）度的水分、揮發物（wù）含量，過多時流動性增大、易溢料、保持時間長、收縮增大，易發生波紋（wén）、翹曲等弊病，影響塑件機電性能。但當塑料模具過於幹燥時也會導致流動性不良（liáng），成型困難（nán），所以不同（tóng）塑料模具應按要求進（jìn）行預熱幹燥，對（duì）收濕性強的原料，尤其在潮濕季節即使對預熱後的（de）原料也應防止再吸濕。

由於各種塑料模具中含有不同成分的水（shuǐ）分及揮發物，同時在縮（suō）合（hé）反（fǎn）應時會（huì）產（chǎn）生（shēng）縮（suō）合水（shuǐ）分，這些成分都需在成型時變成氣體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用，因此在注塑模具設計時應對各種塑料模具（jù）的此類特（tè）性有所了解，並采取相應措施，如預熱、模具（jù）鍍鉻（gè）、開排氣槽或（huò）成型時設排（pái）氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料（liào）模（mó）具在成型過程中在加熱受壓下軟（ruǎn）化轉變成可塑性粘（zhān）流狀態，隨之流動性增大填充型腔，與此同（tóng）時發生縮合反應，交聯密度不斷（duàn）增加，流動性迅速下降，融料（liào）逐漸固化（huà）。注塑模具設計時對硬化速度快、保持（chí）流動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選擇合理的成型條件和操作等（děng），以免過（guò）早（zǎo）硬化或硬化不足，導致塑件成型不良。

塑料模具的成型工（gōng）藝性（xìng）能，東莞市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具品（pǐn）種、壁厚（hòu）、塑件形狀、模具溫度有關，但（dàn）還受（shòu）其他因素影響，尤其是（shì）預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模具能發揮（huī）出流（liú）動性（xìng）的條件下，盡（jìn）量提高其硬化速度，一般預熱溫度高、時間長則硬化速度加快。另外，成型（xíng）溫度高（gāo）、加壓時間長則硬化速度也隨之增加。因此，硬（yìng）化速度也可通過調節預熱或成（chéng）型條件予以適當控（kòng）製。硬化速度還應適合成（chéng）型方法要求，例（lì）如注射、擠塑成型（xíng）時應要求在塑化、填充時化學反應慢（màn）、硬化慢，應保（bǎo）持較長時間的流動狀態，但當充滿型（xíng）腔後在高溫、高壓下應快速硬化。

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