熔體注入（rù）型腔後先在模具腔壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕（sī）破或發生移動，塑件表麵即產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的（de）低密度聚乙烯（xī）塑件（jiàn）上，其表麵徑常可以看到明暗交替的條形區域，其（qí）產生的部位一般離澆口有一定距離，並遍布整個表麵（miàn），尤其是薄壁塑件最容易產生這類故障，這主要是由（yóu）於熔料在充填小（xiǎo）熔腔尚未結束前受到較大（dà）的壓力，導致熔體破裂，形成表麵缺（quē）陷。

 

通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通（tōng）過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位（wèi）的局部溫度（dù）來排除（chú）這一故障。對於模腔表（biǎo）麵的局部加（jiā）熱（rè），可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型（xíng）管式電加熱器來（lái）實現。

 

熔料的流動特性與其流變性能有關，還與決定熔料（liào）在模具入口處剪切速率的澆口（kǒu）截麵積有關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時（shí），熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔（qiāng）的，若熔料的冷卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁及斑紋產生在離澆口較（jiào）遠的部位。

 

通（tōng）常，結晶型聚合物注射時產生的（de）表麵混濁及斑（bān）紋較難排除，因為這類樹脂的熔融（róng）溫度相當高，與非（fēi）結（jié）晶型（xíng）聚合（hé）物相比，結晶型聚合物的固化速度快，加工溫度區（qū）域窄，而且在壁厚（hòu）急劇變化和熔料突然改（gǎi）變流動方（fāng）向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間（jiān）也比較短，很容易產生表麵混濁及斑紋（wén）。

 

對於排除這類故障，在工藝操作方麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時螺杆的前進速度。

 

在模具操作方（fāng）麵，應擴大澆口尺（chǐ）寸，優先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太（tài）小會（huì）使澆（jiāo）口處（chù）的殘料雜質影（yǐng）響充模，加劇流（liú）料的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規則性流動，應予以改進（jìn）。此外，應減少（shǎo）潤滑劑的用量並選（xuǎn）擇適宜的（de）品種。

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