注（zhù）塑模具是在成型中（zhōng）賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品（pǐn）種和（hé）性能、塑料製（zhì）品的形狀和（hé）結構以及注射（shè）機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是（shì）一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構（gòu）零件三部分組成。其中澆注係（xì）統和成型（xíng）零件是與塑料直接（jiē）接觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而變化，是塑模中（zhōng）最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部（bù）分。

澆注係統（tǒng）是指塑料從射嘴進入型腔前的流（liú）道部分，包括主流道、冷料穴、分（fèn）流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口（kǒu）等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機（jī）射嘴至分流道或（huò）型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵（dǔ）截。進口（kǒu）直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應（yīng）向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是（shì）設在主（zhǔ）流（liú）道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑（jìng）約8一lOmm，深（shēn）度為6mm。為了便（biàn）於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜（yí）設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時（shí）能順利拉出主流道（dào）贅物。

分流道

它是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個（gè）型腔的通道。為（wéi）使熔料以（yǐ）等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排（pái）列應成對（duì）稱和（hé）等距離分布。分流（liú）道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動（dòng）、製（zhì）品脫（tuō）模和模具製造的難易都有影響。如（rú）果按相等料量的流動來說（shuō），則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物（wù）的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在（zài）兩半模上，既費工又易對準。因（yīn）此，經常采用（yòng）的是梯形或半圓形截麵的分流道，且（qiě）開設在（zài）帶有脫模（mó）杆的一半模具上。流道表麵必須（xū）拋光（guāng）以（yǐ）減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑（sù）料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱（rè）塑性（xìng）塑料來說，分流（liú）道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一（yī）12m，特小的（de）2-3m。在（zài）滿足需要的前提下應盡量減小截麵（miàn）積，以免增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接（jiē）通（tōng）主流道(或分（fèn）流（liú）道)與型腔的通道（dào）。通（tōng）道的截麵積可以與（yǔ）主流道(或分流道（dào）)相等，但通（tōng）常都是縮小的。所以它（tā）是整個流道係統中截（jié）麵積最（zuì）小的部分。澆口的形狀（zhuàng）和尺（chǐ）寸對製品（pǐn）質（zhì）量影響很大。澆口的作（zuò）用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒（dǎo）流：C、使（shǐ）通過的熔（róng）料受到較強的（de）剪切而升高溫度，從而降（jiàng）低表觀粘度以提高流動性：D、便於（yú）製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸和（hé）位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆（jiāo）口的截麵形狀為矩形或圓（yuán）形，截麵積宜（yí）小而長度宜短，這不僅基於上（shàng）述作用（yòng），還因為（wéi）小澆口變（biàn）大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位（wèi）置一（yī）般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計（jì）應考慮到塑（sù）料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常（cháng）有專（zhuān）用名稱。構成製品（pǐn）外形（xíng）的成型（xíng）零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀（zhuàng）(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模（mó）(又（yòu）稱陽模（mó）)。設計成型零（líng）件（jiàn）時（shí）首先要（yào）根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使（shǐ）用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定（dìng）的結構選擇分型（xíng）麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的（de）設（shè）計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有（yǒu）很高的壓力，故成型（xíng）零件要進行合理（lǐ）地選材及強度和剛度的（de）校核（hé）。為（wéi）保證塑料製品表麵的（de）光潔美觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接（jiē）觸的（de）表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是（shì）在模具（jù）中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及（jí）熔料帶入的氣體。熔料（liào）注入型（xíng）腔時，原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出（chū），否則將會使製（zhì）品帶有氣孔、熔接不（bú）良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫而將製品燒傷。一般（bān）情況下，排氣孔既（jì）可設在型腔內（nèi）熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側（cè）開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注（zhù）射中，排氣孔（kǒng）不會有很多熔料滲出，因為熔料會在（zài）該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用（yòng）頂出杆與頂出孔的（de）配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間（jiān）隙等來排（pái）氣。

結構零（líng）件

它是指（zhǐ）構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型（xíng）的各種零件。如前後夾板、前後扣（kòu）模板、承壓板、承壓柱、導（dǎo）向柱、脫模板（bǎn）、脫（tuō）模杆及回程杆等。

加（jiā）熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝（zhuāng）置，對熱塑（sù）性塑料，一般是陰（yīn）陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目（mù）的。通入的（de）冷卻（què）介質隨塑料種類（lèi）和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等（děng）。關鍵是高效（xiào）率的均勻冷（lěng）卻，冷卻不均勻會直接影響製（zhì）品的（de）質量（liàng）和尺寸。應根據（jù）熔料的熱（rè）性能(包括（kuò）結晶)，製品（pǐn）的形（xíng）狀和模具（jù）結（jié）構，考慮冷卻（què）通（tōng）道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常（cháng）要批量或大批量生產，故要求模具使（shǐ）用時要高（gāo）效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時（shí）必須考慮：

1.據塑件的使用（yòng）性（xìng）能和成型性能確定分（fèn）型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和技（jì）術力量確定設計方案，保證（zhèng）模具從整體（tǐ）到零件都易於加工，易於保（bǎo）證尺寸（cùn）精度（dù）。

3.考慮注射生產率，提高（gāo）單位時間注射次數，縮短成型周期（qī）。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成（chéng）型後不（bú）加工或（huò）少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠（kào），周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模（mó）具材料的選擇與處理。

7.模具的標（biāo）準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件（jiàn）。

一、注（zhù）射模的基本組成

1.澆注係統：熔融（róng）物料從注射機噴嘴流入（rù）型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉（lā）料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他（tā）輔助件。

3.溫（wēn）控係統：用（yòng）於調節模具（jù）的溫度。

4.塑件頂出係統（tǒng）：包括側（cè）分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距（jù）分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分（fèn）。

6.連接係（xì）統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件（jiàn）相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。