自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各（gè）行（háng）各業得（dé）到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在（zài）的塑膠製品都是利用注塑模具（jù）在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工（gōng）而成的，那麽一個完（wán）整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統（tǒng）的驅動下（xià），將來自料鬥的物料向前輸送（sòng），壓實，在料筒（tǒng）外加熱器、螺杆和（hé）機（jī）筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融（róng），在料筒的頭部已積聚了一定（dìng）量的熔融塑（sù）料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退（tuì）的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉（zhuǎn）和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模（mó）板及安裝在動模板上的（de）模具動模部分與（yǔ）動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時（shí）可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完（wán）成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴（zuǐ）與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖（suǒ）模（mó）和（hé）噴嘴完全貼合（hé）模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒（tǒng）前移，將積聚在料筒的（de）頭部的熔（róng）體以足夠（gòu）壓力注入模（mó）具的型（xíng）腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精（jīng）度和力學性能（néng），需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補（bǔ）充物料。

5.卸（xiè）壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓（yā）。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一（yī）次的加料、預（yù）塑化過程。（現有注塑一（yī）般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂（dǐng）出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定（dìng）型後，鎖模機構開（kāi）模，並且推出模具內的（de）塑件。

自此（cǐ），一個完（wán）整（zhěng）的塑（sù）膠產品便算（suàn）完成（chéng）了，當然（rán）大（dà）多數的塑（sù）膠件後續還（hái）會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其（qí）他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才會最終（zhōng）到了消費者的手中。