注塑模具是如何試模的（de）呢?

一、什麽是試模（mó）？

試模是指在產品開發和製造流程中在產品完成模具製作後、批量生產前所進行的測試（shì）注塑步驟。在注塑模具試模前我（wǒ）們要的注意以下事項（xiàng）：

1、了解模具的有關資料

最好能（néng）取得模具的設計圖麵，詳予（yǔ）分析，並約得（dé）模具技師參加試模工作。

2、先在工作台上（shàng）檢查其機械配（pèi）合動作

要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象（xiàng），模向滑板動作是否確實，水道（dào）及氣管接頭有無泄漏，模具（jù）之（zhī）開程若有限製的話也（yě）應在模上標明。以（yǐ）上動作若能在掛模前做到（dào）的話，就可避免在掛（guà）模時發現（xiàn）問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3、當確（què）定模具各部動作得宜後，就要選擇適（shì）合的試模（mó）射出機，在選擇時應注意：

(1)注塑（sù）機台的最大射出量（liàng）是多少；

(2)拉杆內距是否放的下模（mó）具；

(3)活動模板最（zuì）大的移動行程是否符合要求；

(4)其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意（yì）在鎖上所（suǒ）有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後應再仔細檢查模具各（gè）部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開（kāi）關等之動作是（shì）否確實（shí）。並（bìng）注意射料嘴與進料口是否對準（zhǔn）。

下（xià）一步則（zé）是（shì）注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合（hé）模動作中注意看及聽是否有任可不（bú）順暢動作及異聲等現象（xiàng）。

吊裝模具過程其（qí）實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比（bǐ）較困難，通常（cháng）可以采用試紙的方式調校中心。

4、提高（gāo）模具溫度（dù）：

依據成品所用原料之性能（néng）及模具之大（dà）小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提高（gāo）至生產時（shí）所須的溫度。等模溫提（tí）高之後須再次檢視各部份的（de）動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引（yǐn）起（qǐ）卡（kǎ）模現象，因此須（xū）注意各部的滑動，以免有拉（lā）傷及顫（chàn）動的產生。

5、若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模（mó）條件時一次隻能調整一個條件（jiàn），以便區分單一（yī）條件變（biàn）動對成（chéng）品之影響。

6、依原料（liào）不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7、試模與將來量產盡（jìn）可能采用同樣的原料。

8、勿（wù）完（wán）全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9、內應力等問題經常影（yǐng）響二次加工，應於試模後（hòu）待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上（shàng）之後，要調好（hǎo）關模壓（yā）力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛（máo）邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後再將關模速度及關（guān）模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉（shè）及最大（dà）行程的限製開（kāi）關時，應把開模（mó）行（háng）程（chéng）調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程（chéng）比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免（miǎn）頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前請再查對以下各項：

(1)加料行程有否過長或不足；

(2) 壓力是否太高或太低；

(3) 充模速度有（yǒu）否太快或太（tài）慢；

(4) 加工（gōng）周期（qī）是（shì）否太長或太短。

以防止成品短（duǎn）射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及（jí）模具。若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷（shāng）成品。這類（lèi）情況可能會使你花費兩三個小時才能（néng）取出成品。

若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊（jǐn）而斷（duàn）掉。當然您不可能預料試（shì）模過程所可能（néng）發生的一切問題，但事先做的充份考慮（lǜ）及時（shí）的（de）措（cuò）施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失（shī）。

二、注塑模具是如何試模的呢?

為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來（lái）調整（zhěng）及控製各種加（jiā）工條件，並找出最好的溫度及壓力條件（jiàn），且製訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。

1、查（chá）看料筒內的塑料料是否正確（què）無誤，及有否依規定烘烤，（試模（mó）與生產若用不同的原料很可能得（dé）出不（bú）同的結（jié）果）。

2、料（liào）管的清理務（wù）求（qiú）徹底，以防劣解膠（jiāo）料或雜料射（shè）入模（mó）內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模（mó）具的溫度是否適合於加（jiā）工之原料。

3、調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些（xiē）模（mó）穴成品尚未完全凝（níng）固（gù）時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4、要耐心的等（děng）到機器及模具的條件穩定下來（lái），即是中型（xíng）機器可（kě）能也要（yào）等30分鍾（zhōng）以上。可利用這段時間來查看成品可能發（fā）生的（de）問題。

5、螺杆前進的時間不可短於閘口塑（sù）料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需（xū）酌予加長以便（biàn）壓實成（chéng）品。

6、合理調整減低總加工（gōng）周期。

7、把新調出的條件至（zhì）少運轉30分鍾以至穩定（dìng），然後至少連續生產一打全模樣品（pǐn），在其盛具上標明日期、數量，並按模（mó）穴分別放置，以便（biàn）測試其（qí）確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。

8、將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（cùn）（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注（zhù）意：

(1)製品尺寸是否穩定；

(2)是否某些尺寸有增加或（huò）降低的趨勢而顯（xiǎn）示機器加工條件仍在（zài）變（biàn）化，如（rú）不良的溫度控製或油壓控製；

(3)尺寸之變（biàn）動（dòng）是否在公差範圍之內。

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