常見的塑膠模具故障原因及其解決方法（fǎ）詳情如下：

一、定距拉（lā）緊機構失靈（líng）。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模（mó）抽芯或一些二次脫模（mó）的模（mó）具中，因這類（lèi）機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須（xū）同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一（yī）旦失（shī）去同步（bù），勢必造成被拉（lā）模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有（yǒu）較（jiào）高的剛度和耐磨性，調（diào）整也很困難（nán），機構壽命較短，盡量避（bì）免使用，可以改用其他機構。

在（zài）抽（chōu）心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較（jiào）大的情況下可采用動（dòng）模後退時（shí）型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大（dà）型模具上可（kě）采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響（xiǎng）製品的質量和生產效（xiào）率，如（rú）冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷（xiàn）。另一方麵模具整體或局（jú）部過熱，使模具不（bú）能正常成型而停（tíng）產，嚴重（chóng）者使（shǐ）頂杆等（děng）活（huó）動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而（ér）定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統（tǒng），特（tè）別（bié）是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三（sān）、動模板彎曲。

模（mó）具（jù）在注射（shè）時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時（shí）不（bú）重視此問題，往往（wǎng）改（gǎi）變原設計尺（chǐ）寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須（xū）選（xuǎn）用優質鋼材，要有足（zú）夠（gòu）厚度，切不可用（yòng）A3等低（dī）強度鋼（gāng）板，在必要時，應在動（dòng）模板下（xià）方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎（wān）曲，斷裂（liè）或（huò）者漏料（liào）。

自製的頂杆（gǎn）質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果（guǒ）間隙（xì）太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時（shí）頂杆被頂（dǐng）出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模（mó）時這段露出的頂杆不能複位（wèi）而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的（de）配合段（duàn），中間部分磨（mó）小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內（nèi），要保證整個頂出機構（gòu）能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模（mó）時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動（dòng）後（hòu）方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差（chà），內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間（jiān）後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵（miàn）弧（hú）度太小，致使澆口料在此處產生（shēng）鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或（huò）購買專用鉸刀。錐孔（kǒng）需經過研磨至Ra0.4以上（shàng）。此外，必（bì）須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。