近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模（mó）具行業。目（mù）前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向（xiàng）規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠（chǎng）家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模具製造廠家是典型的（de）單（dān）件生產製（zhì）造廠家，每套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝（chōng），增加了廠家生產管（guǎn）理的複雜性和難度。

如何提高生產效率、縮短開（kāi）發周期、提高塑膠（jiāo）模具技術水平、降低生產成（chéng）本一直是塑膠模具廠（chǎng）家麵臨的難題。

一、全過程實施並（bìng）行工程

全（quán）過程實施（shī）並行工（gōng）程是縮短塑膠模具開發周期最有效（xiào）的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠（jiāo）模具開發過程中（zhōng）的各工序、各環節都要同步、並（bìng）行、交（jiāo）叉進（jìn）行，盡量避免串（chuàn）行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準（zhǔn）化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括（kuò）單獨零件（jiàn）的標準零件（jiàn）、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據（jù）庫及典（diǎn）型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時（shí）調用拷貝，提高（gāo）設（shè）計效率和（hé）塑膠（jiāo）模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑（sù）膠模具標準（zhǔn）化程度達70%以上。

三、精（jīng）細化加工（gōng）一次到位

精（jīng）細化加工的目（mù）的是大大減少鉗工研修（xiū），一次（cì）工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝（chōng）孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模（mó）型麵的高光順性無接（jiē）刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去（qù）刀痕，不推磨；凹（āo）圓角過切加工（gōng），不用清根等。通過精細（xì）化加工和采（cǎi）用高水平的（de）標準件，再使零（líng）件的加（jiā）工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造（zào）的隻裝不配少（shǎo）修，即所謂的“直接裝配法”，是（shì）現代塑膠模具生產的管理方向。