低速充模時（shí）流速平（píng）穩，注塑加工製品尺（chǐ）寸比較穩定，波動較小，製品內（nèi）應力低，注塑加工製品內外各向應力（lì）趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於避（bì）免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長（zhǎng）容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大（dà）大降低。

高速注射時，料流速度快，當（dāng）高速充（chōng）模順利（lì）時，熔料很快充滿型腔，料溫下（xià）降得少，黏度下降得也少，可以采用較（jiào）低的注射壓（yā）力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消掉了接縫（féng）線現象及分（fèn）層現象，收縮凹陷小，顏色（sè）均勻（yún）一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發（fā）胖起泡或製件發黃，甚至（zhì）變焦，或造（zào）成脫模困難，或出現（xiàn）充模不（bú）均的現象。對於高黏度塑（sù）料有可能導致熔體破裂（liè），使製件表麵產生雲霧斑。

下（xià）列情況可以（yǐ）考慮采用高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製（zhì）件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次（cì）高速（sù）注射，使熔料大量消耗以前立即進入型（xíng）腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有（yǒu）較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑（huá）而均勻的製件（jiàn），必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠（chǎng）對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突（tū）緣和筋的製（zhì）件，采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注（zhù）射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製（zhì）分成為一次注射壓力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製（zhì）。壓力（lì）切（qiē）換時機是（shì）否適當（dāng），對於防止模內壓力過高、防止溢料（liào）或缺料等都是非常重要的。模製（zhì）品（pǐn）的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔（róng）料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽注（zhù）塑加工製品的比容就不會發生改變（biàn）。

在恒定的模塑溫度下，決定注（zhù）塑加工製品尺寸（cùn）的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的（de）重要的變量是保（bǎo）壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓（yā）力再上升，這樣可以采用（yòng）低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是（shì）塑料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射（shè）壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力（lì）比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽（shòu）命得以延長，同時油（yóu）泵電機的耗電量（liàng）也降低了。

三（sān）級壓力注（zhù）射既（jì）能使製件順利充模，又（yòu）不會出現熔（róng）接線、凹陷、飛邊和翹（qiào）曲變形。對於薄壁（bì）製件、多頭小件、長流程大型製（zhì）件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模（mó）不太（tài）緊密的製（zhì）件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預（yù）先調節好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充情（qíng）況進（jìn）一步施加注射（shè）壓力，補充少許（xǔ）熔體。這樣，可以防止製品凹陷或（huò）調節注塑加工製品的收（shōu）縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料（liào）獲得（dé）強剪（jiǎn）切，低轉速也會（huì）使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計（jì）的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低（dī）背壓，再（zài）切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉（zhuǎn）速，在低背壓、低轉速下（xià）進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量（liàng），從而提高了螺杆計（jì）量的程度（dù）。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。