自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫（tuō）了手（shǒu）工作業，自（zì）動化的機器生產已經在各行（háng）各業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日（rì）常生活中（zhōng）常見（jiàn）的各類家電、數碼（mǎ）產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工（gōng）的呢？深（shēn）圳注塑模具廠的（de）小編今天（tiān）來（lái）為大家講解一下。 

1.加（jiā）熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪（jiǎn）切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量（liàng）的熔融（róng）塑料，在（zài）熔體的壓力下，螺（luó）杆緩慢後退。後退的距離取決於計量（liàng）裝置一次注射所需的（de）量（liàng）來調整，當（dāng）達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和（hé）後（hòu）退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與動模板上（shàng）的模具動模部分合（hé）模並鎖緊，以保證成型時可（kě）提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模（mó）完（wán）成（chéng）後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓（yā） 

在鎖模和噴（pēn）嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料（liào）筒的頭部的熔體以（yǐ）足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而（ér）使（shǐ）塑料體積產（chǎn）生收縮，為保證塑件的致密性、尺（chǐ）寸精度和力（lì）學性能（néng），需（xū）對模具型腔內的熔體保持（chí）一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。 

6.注射裝置後退（tuì） 

一般來說（shuō），卸壓完成後，螺杆即可旋（xuán）轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。(現有（yǒu）注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這（zhè）一動作已取消（xiāo），對（duì）成型流涎比較嚴重的材料（liào）比如PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內的塑件經冷（lěng）卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。 

自此（cǐ），一個完整（zhěng）的塑膠（jiāo）產品便（biàn）算完成了，當然（rán）大（dà）多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在（zài）一起，最（zuì）後形成（chéng）一個完（wán）整的產品（pǐn），才會最終到了消費（fèi）者的手中。