一．名詞解釋

成型製品表麵（miàn）開裂形成裂縫叫（jiào）做裂紋。

圖（tú）1 裂縫示意圖

二. 故障分析及排除方法

1. 殘餘應力太高（gāo）。在模具設計和製作方麵，可以采用壓（yā）力損失最小，而且可以承受較高注射壓力（lì）的直接澆（jiāo）口，可將正向澆口改為多個針形點澆口（kǒu）或側澆口，並減小澆口直徑。設計側澆口時（shí），可采用成型後可將破裂部分除去的（de）凸片式澆口。在工（gōng）藝操作方麵，通過降低注射壓力來減（jiǎn）少殘餘應力是一種（zhǒng）最簡便的（de）方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比例關（guān）係。應（yīng）適（shì）當提高料筒及模具溫度，減小熔（róng）料（liào）與模具的溫度，控（kòng）製模內型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致（zhì）殘餘應力集中。一般情況下，這類故障總（zǒng）是發生在頂杆的周（zhōu）圍。出現這類（lèi）故障後，應認真（zhēn）檢查和校調頂（dǐng）出裝置，頂杆應設置在（zài）脫模阻力最大部位，如凸台、加強筋等處。如果設置的頂杆數（shù）由於推頂麵積受到條件限製不可能擴（kuò）大時，可采用小麵積多頂杆的方法。如（rú）果模具型腔脫模斜度不夠，塑件表麵也會出現擦（cā）傷形成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件（jiàn）應進行預熱，特別是當塑件表麵（miàn）的裂紋發生（shēng）在剛開機時，大部分是由於嵌件溫（wēn）度太低造成的。另外，在嵌件材質的選用方麵，應盡量采用（yòng）線膨（péng）脹係數接近樹脂特性的（de）材料。在選用成型原料時（shí），也應盡可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料（liào）厚度應設計的厚一些。

4. 原料選用不當或不純淨。實踐表（biǎo）明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生產過程中，應結（jié）合具（jù）體情況選擇合適的成型原料。在操（cāo）作過程（chéng）中，要（yào）特別注（zhù）意不要（yào）把聚乙烯和聚丙烯等（děng）樹脂混在一起（qǐ）使用，這（zhè）樣很容易產生裂紋。在成型（xíng）過程（chéng）中，脫模（mó）劑對於熔（róng）料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量減少其用（yòng）量。

5. 塑件結構（gòu）設計不（bú）良。塑（sù）件形體結構中的尖角及缺口處（chù）最容易產（chǎn）生應力集（jí）中，導致塑（sù）件表（biǎo）麵產生（shēng）裂（liè）紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓（yuán）弧。試驗表明，最佳過度圓（yuán）弧半徑為圓弧半徑與（yǔ）轉角處（chù）壁（bì）厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模具上的裂紋複映到（dào）塑件（jiàn）表麵上。在注射成型過程中，由於模具受到注射壓力反（fǎn）複（fù）的作用，型腔中具有銳角的棱邊部位會產生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近（jìn）特別（bié）容易產生裂紋。當模具型腔表麵上的裂紋複映到（dào）塑件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以（yǐ）同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵有（yǒu）無相同的裂紋。如果是由（yóu）於複映（yìng）作用（yòng）產生（shēng）裂紋，應以機械加工的方法修複模具。