一、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因：因澆口或其它部分狹窄，熔態塑料推動固化塑件（jiàn）前移時，表麵產生波紋。

解決方法：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改（gǎi）模具冷卻（què）水進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二、呈現問題（tí）：塑件呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑（sù）時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法：1.加（jiā）強（qiáng）回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道及澆（jiāo）口7.烘料8.料門中安裝紅外線（xiàn）燈。

三（sān）、呈現問題（tí）：塑膠接口不良。

原因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體（tǐ）排泄不足導致兩股以（yǐ）上分流混合而產生發狀細線或氣（qì）泡。

解決（jué）方法：1.提高料溫2.提（tí）高注溫3.增加注速4.接縫線（xiàn）外設冷料池5.設放氣口6.改變（biàn）澆（jiāo）口位或澆口7.不要用（yòng）脫模劑8.轉用易流動的低粘（zhān）度類原料。

四、呈（chéng）現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化（huà）期間表麵接觸低溫模壁（bì），收縮集中於厚（hòu）壁段而（ér）造成空洞，或因（yīn）夾氣做成空洞。

解決方法：1.提高注（zhù）壓（及二次壓力）2.延（yán）長注時3.降低料筒固（gù）化溫度4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等壁厚助線，及去除多餘壁厚（hòu）5.擴大澆口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣（qì）。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆（jiāo）口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決（jué）方法：1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防（fáng）漏注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料（liào）筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循環速度7.提高模具放氣能力8.加大澆口截麵9.增加產品（pǐn）壁厚10.加（jiā）設助線，改造料流11.選用低粘度（dù）原料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合（hé）模邊擠出塑料。

原因：因料溫及注壓（yā）過高，或鎖（suǒ）模力（lì）不足（zú）。

解（jiě）決方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模（mó）力機5.改造合模表麵緊配合及清理合模表（biǎo）麵（miàn）6.轉用（yòng）低（dī）粘度料。

七、呈現問（wèn）題（tí）：塑件表麵呈凹痕。

原因（yīn）：因塑件表麵誤時（shí）冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降（jiàng）低筒料固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注（zhù）時7．使模（mó）具溫度均勻8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮（suō）短模（mó）具流道。

八、呈（chéng）現問題：塑件呈扭曲變形。

原（yuán）因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑（sù）件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒（tǒng）料固化溫度3.延長（zhǎng）冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻脫模（mó）鎖動作5.添（tiān）設脫模（mó）鎖6.改變澆（jiāo）口（kǒu）位置7.調（diào）勻（yún）模溫。

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