一、注塑製品開裂的原（yuán）因分析（xī）

開（kāi）裂，包（bāo）括（kuò）製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂（dǐng）白、開裂及因製件粘模、流道（dào）粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有以下幾（jǐ）個方麵的原因造成：

1. 加工方麵（miàn）

• 加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力（lì）過（guò）大而（ér）開裂。

• 調節（jiē）開模速度與壓力防止快速（sù）強拉製件造成脫模開裂。

• 適當調（diào）高模具溫度，使製（zhì）件易於脫模，適（shì）當調低料溫（wēn）防止（zhǐ）分解。

• 預防由於熔（róng）接痕，塑料降（jiàng）解造（zào）成機械強度變低而出現開裂。

• 適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物（wù）質。

• 製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來（lái）消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆（gǎn）數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才（cái）防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用（yòng）金屬嵌（qiàn）件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大（dà）。

• 對（duì）深底製件應設置適（shì）當的脫模進（jìn）氣孔道，防止形成真空負壓。

• 主流道足夠大使澆口料未（wèi）來得及固化（huà）時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高（gāo），造成製件強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與（yǔ）水汽發生化學反應，降（jiàng）低強度而出現頂出開裂。

• 材料本身不適宜正在加（jiā）工的（de）環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充（chōng）分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣（qì）泡的原因分析

氣泡（pào）（真空泡）的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來（lái），如果在開模瞬間已發現存在（zài）氣（qì）泡是屬於氣體幹擾問（wèn）題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇（jù）冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉（lā），造成（chéng）體積損失的（de）結果。

解決辦（bàn）法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間（jiān）和料量，並提高（gāo）背壓，使充（chōng）模（mó）豐（fēng）滿。

• 增加料溫（wēn）流動（dòng）順暢。降低料溫（wēn）減少收縮，適當提高模溫，特（tè）別是形成真空泡部位的局（jú）部模溫（wēn）。

• 將澆口設置在製件厚的（de）部（bù）份，改善噴（pēn）嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣（qì）狀況（kuàng）。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製（zhì）品變形、彎曲、扭曲（qǔ）現象（xiàng）的發生主要是由於塑料成型時流動方向的（de）收縮率比垂直方向的大，使製（zhì）件各向收縮（suō）率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免（miǎn）地在（zài）製件內部殘留有較大的內應力（lì）而引起翹曲，這些都是高應力取向造（zào）成的變形的表現。

所以（yǐ）從根（gēn）本上說，模具設計決定了製（zhì）件的翹曲傾向，要通過變更成型（xíng）條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。

這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵（miàn）

• 製件的厚度、質量要（yào）均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具（jù）型（xíng）腔各部分溫（wēn）度均勻（yún），澆注係統要使料流（liú）對（duì）稱避（bì）免因流動方向、收縮率不同而（ér）造成翹曲，適當加（jiā）粗較難成型部份的分流道（dào）、主（zhǔ）流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區（qū）及轉角要足夠圓滑，要（yào）有良好的脫（tuō）模性，如增（zēng）加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保（bǎo）持平衡（héng）。

• 排氣要（yào）良好。

• 增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來（lái）增強製（zhì）件抗翹曲（qǔ）能力。

• 模具所（suǒ）用的材（cái）料強度不足（zú）。

2. 塑料方麵

結晶型比非結（jié）晶型塑料出現的翹（qiào）曲變形機（jī）會多，加之結（jié）晶型塑料可（kě）利用結晶度隨冷卻速度增大而降（jiàng）低，收（shōu）縮率變小的結（jié）晶過程來矯正翹曲（qǔ）變形。

3. 加工方（fāng）麵（miàn）

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造（zào）成內應力增加而出現翹（qiào）曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫（tuō）模時的製件過熱而出現頂出變（biàn）形。

• 在保持（chí）最低限度充料（liào）量下（xià）減少螺杆轉速和背（bèi）壓（yā）降低密度來限製內應力的產生。

• 必要時可（kě）對容易翹曲（qǔ）變形的製件進行（háng）模具軟性定形或脫模後進行（háng）退火處理。

四、注塑製品色條色線色（sè）花分（fèn）析（xī）

這種缺陷的出現主要是采用色母粒（lì）著色的塑料製（zhì）件較常出現的問題，雖（suī）然（rán）色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色（sè）粒在稀（xī）釋（shì）塑料在混（hún）合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異（yì）。

解決（jué）辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後端的（de）溫度，使其溫（wēn）度接近或略高於熔融段溫度，使色（sè）母（mǔ）粒進入熔（róng）融段時盡快熔（róng）化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會（huì）。

• 在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都（dōu）得到提高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆口（kǒu）過寬，融料通過（guò）時，紊流效果差（chà），溫度（dù）提升不高，於是（shì）就不均勻，色帶模（mó）腔，應予改窄（zhǎi）。

五、注（zhù）塑製品收縮凹陷的原（yuán）因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較（jiào）常見的現象。造成這種情況的（de）主要原因（yīn）有：

1. 加（jiā）工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太（tài）小時阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模力（lì）不足造成飛邊（biān）也（yě）會出現收（shōu）縮，應（yīng）檢查鎖模係統是（shì）否（fǒu）有問題。

• 塑化量不足應選用塑化（huà）量大的（de）機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁（bì）厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係統要保證各部份（fèn）的溫度一致。

• 澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道（dào）、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要（yào）足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對（duì）厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對（duì）稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增（zēng）加（jiā）冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的（de）塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要（yào）適當增加（jiā）料量，或在塑料（liào）中加（jiā）成換劑，以加快結晶，減少收（shōu）縮凹（āo）陷。

4. 加工方（fāng）麵（miàn）

• 料筒溫度過（guò）高，容積變化（huà）大，特別是前爐（lú）溫度，對流動性差的塑料應適當提（tí）高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度（dù）不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時（shí）間過長造成飛邊而出現收縮。

• 加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

• 對於不要求精度的製件，在注（zhù）射保壓完畢，外層基本冷（lěng）凝硬化而夾（jiá）心部份尚柔軟又能頂出的製（zhì）件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

六、注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯（běn）乙烯、有機玻璃的透明（míng）製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑（bān）或裂紋。這是由於拉（lā）應力的垂（chuí）直方向產生了應（yīng）力，使用權（quán）聚合物（wù）分子發重（chóng）型流動取向而與（yǔ）未取向（xiàng）部分折完率差異表現出來。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節料筒溫（wēn）度，適（shì）當提高模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加（jiā）或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善流（liú）道及型腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模後可用（yòng）退火方法消除銀紋（wén）：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對（duì）聚碳（tàn）酸酯，加（jiā）熱到160℃以上保持數分（fèn）鍾。

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