新模具注塑成型之前（qián），或機台更換其他模具（jù）生產（chǎn）時，試模是必不可少的部（bù）分。試（shì）模結果的好（hǎo）壞，將直接（jiē）影響工廠的後續生產是否（fǒu）順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參（cān）數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得（dé）模具的設計圖紙（zhǐ），詳細分析（xī），並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合（hé）動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑（huá）板動作是否確實，水（shuǐ）道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若（ruò）有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前（qián）做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去（qù）拆（chāi）卸模具所發生的工時（shí）浪費。

3.當確定（dìng）模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉（lā）杆（gǎn）內距是否放得下模具（jù）；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全（quán）。

一（yī）切都確認沒有問題（tí）後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板（bǎn）及開模之前，吊鉤不要取下，以免（miǎn）夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落（luò）。

模具裝妥後，應再仔細檢（jiǎn）查模具各（gè）部份的機械動作，如滑板（bǎn）、頂針、退牙（yá）結構及限（xiàn）製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準（zhǔn）。

下一步則是注（zhù）意合模動作，此時應（yīng）將關（guān）模壓力調低，在手動（dòng）及低速的合模動作（zuò）中，注意看及聽是否有任（rèn）可（kě）不順暢動（dòng）作及（jí）異（yì）聲等（děng）現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模（mó）具（jù）澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙（zhǐ）方（fāng）式調校中（zhōng）心。

4.提（tí）高模具溫（wēn）度（dù）

依據（jù）製品所用原料的性能及模具大小（xiǎo），選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時所須的（de）溫度。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內（nèi）沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原（yuán）料不同（tóng），對所采用（yòng）的原枓做適度的（de）烘烤。

7.試（shì）模與（yǔ）將（jiāng）來量產，盡可能采用同樣的（de）原料。

8.勿完全（quán）以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次（cì）加工模具。在慢速合上後，要調好（hǎo）鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等（děng）現象（xiàng），以免製品產（chǎn）生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再（zài）將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂（dǐng）出行（háng）程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行（háng）程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開（kāi）模行程之中，高速動作行程比低速者較（jiào）長之故。在塑料機上，機械式頂出（chū）杆也必須調在全（quán）速開模動作之後作用（yòng），以免頂（dǐng）針板或剝離板（bǎn）受力而變形。

在作第一模射出前，請再查（chá）對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快（kuài）或太慢；

（4）加工周期是否太（tài）長或太短。

以（yǐ）防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周（zhōu）期太短（duǎn），頂針將頂穿製品或剝環擠傷製（zhì）品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取（qǔ）出製品。若加工（gōng）周期太長，則模芯的（de）細弱（ruò）部位可能因膠料縮緊而斷（duàn）掉。當然（rán），您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫（bāng）助您避免嚴重並昂貴的損（sǔn）失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要（yào）付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓（yā）力條件（jiàn），且製訂標準的試模程序，有利用於（yú）建立日常的（de）工作方法。

1.查看（kàn）料筒內的塑料是（shì）否正確無（wú）誤，及有否依（yī）規定烘烤（試模（mó）與生（shēng）產若用不同的原料，很可能得出不同的（de）結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查（chá）料管的溫度及（jí）模具的溫（wēn）度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑（pǎo）毛（máo）邊，尤其是還有某（mǒu）些模穴（xué）製品尚未完全凝固時（shí）。在調整各種控製條件之前應思考一下（xià），因為充模率稍微變動，可（kě）能會引（yǐn）起（qǐ）甚大的充（chōng）模（mó）變化。

4.要耐心的（de）等到機器及模具的條件（jiàn）穩定下來，即是（shì）中型機器可能也（yě）要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可（kě）能發生的（de）問題。

5.螺杆（gǎn）前進的時間（jiān）不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損（sǔn）及製品（pǐn）的性能。且當模具被加熱時，螺杆（gǎn）前進時間亦（yì）需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總（zǒng）加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少（shǎo）連續生產一打全（quán）模樣品，在其盛具上標明日期（qī）、數量，並按模穴分別放置，以便測試其（qí）確實運轉之穩定性（xìng）及導出合理的（de）控製公差（對多穴模具尤（yóu）有價值（zhí））。

8.將連續的樣品測（cè）量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺（chǐ）寸（cùn）是否穩定；

（2）是否（fǒu）某些（xiē）尺（chǐ）寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器（qì）加（jiā）工條件仍在變化，如不良的溫度（dù）控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範（fàn）圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀（guān）察是否每一模（mó）穴的（de）製（zhì）品（pǐn）其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連（lián）續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否（fǒu）正（zhèng）確。

三（sān）、記錄試模過程中（zhōng）所得到的參數（shù）

記錄且分析數據（jù），以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度（dù）及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大（dà）或過小以調整機器條件，若縮水率太大及（jí）製品顯得射料不足（zú），也可資參考（kǎo）以（yǐ）增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的（de）過大或過小（xiǎo）予以修（xiū）正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確（què），那麽（me）就應試改機器條件，如充模速率、模具（jù）溫度及各部壓力等，並（bìng）檢視某（mǒu）些模穴是否充模較（jiào）慢。

4.依各模穴製（zhì）品之配合情形或模芯移（yí）位，予（yǔ）以個別修正，也許可再試（shì）調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等（děng）等的不（bú）良都會引起（qǐ）加工條（tiáo）件之變動，即使（shǐ）再（zài）完善的模（mó）具也不能在維護不良的（de）機器發揮良好工作效率。

在（zài）檢討所有（yǒu）的（de）記（jì）錄數值之（zhī）後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥（tuǒ）善保存所有在試（shì）模過程中樣品（pǐn）檢驗的記（jì）錄，包括加工周期（qī）各種壓力、熔膠及模具（jù）溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等（děng），簡言之，應保存（cún）所有將來有助於能藉（jiè）以順（shùn）利建立（lì）相（xiàng）同加工條（tiáo）件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試（shì）模（mó）時往往忽略模具溫（wēn）度，而在短時（shí）試模及（jí）將（jiāng）來量產時，模（mó）具溫度最不（bú）易掌（zhǎng）握，而不正確的模溫足以影（yǐng）響樣（yàng）品的尺寸、光度、縮水（shuǐ）、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予（yǔ）以掌握，將來量產時就可能出現困難。

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