一套手（shǒu）機外殼的製作涵蓋了結構設計（jì）、模具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一環節都將影響最終外（wài）觀。

 結構設計

 手機外殼通常由四大（dà）件：麵殼(上前（qián）)、麵支(上後)、背支(下前)、背殼(下後（hòu）)和一些小件，如池蓋、按鍵、視窗、卡扣、防劃條等組成。這些組件在結構設計中需（xū）要（yào）充分考慮到互（hù）配性，以及與電路板和電池等部件的裝（zhuāng）配。

 在結構設（shè）計中需要考慮很多相關問題，如材料選用、內部結（jié）構（gòu）、表麵處理（lǐ）、加工（gōng）手段、包裝裝潢等，具體（tǐ）有以下幾點：

  要評審造型（xíng）設計是否合理可（kě）靠，包括製造方法，塑件的出模方向、出模斜度、抽芯、結構（gòu）強度，電路安裝(和電子工程人員配合)等（děng）是否合理。

  根（gēn）據造（zào）型要求確定製造工藝是（shì）否能實現，包括模具製造、產品裝配、外殼的噴（pēn）塗、絲印、材質（zhì）選擇、須采購（gòu）的零件供應等。

   確定（dìng）產品功能是否能實現，用戶使用是否最佳。

   進行具體的結構設（shè）計、確定每個零件的（de）製造工藝（yì）。要注意塑件的結構強度、安裝定位、緊固方式、產品變型、元器件的安裝定位、安規要求，確定最佳裝配路線。

    結構設計（jì）要（yào）盡量減小模具設計和製造的難度，提（tí）高（gāo）注塑生產的效率，降低模具成本和生產成（chéng）本。

    確定整個產品的生產工藝、檢測手段（duàn），保證產品（pǐn）的可靠性。

    模具（jù）設計

    模具設計必須（xū）充（chōng）分考（kǎo）慮產品的結構（gòu）、裝配，同時還需要考慮生（shēng）產中產品的脫模以及水路排布、澆口分布等，以下簡單介紹產品筋條（tiáo）及（jí）卡鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

    筋條（Rib）的設計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度最好不大於殼子本體厚度的0.6倍。

    高度不（bú）要超過本體厚度的3-5倍（bèi）。

    拔模角度為0.5-1.0度。

    在Rib的根部導Rib厚度的40%-60%的圓角（jiǎo）。

    兩根Rib之間（jiān）的間（jiān）距最好在壁厚（hòu）的3倍以（yǐ）上。

    卡（kǎ）勾的（de）設計：

    卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子從分（fèn）模麵下沉0.2mm，有利（lì）於模（mó）具製造。

    鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間（jiān）隙，以便日後修模。

    卡（kǎ）槽頂端於鉤子底部（bù）預留0.3mm的間隙（xì），作為卡勾變形的回彈空間。

    卡槽最好做成封閉式的(在壁厚保（bǎo）證不縮水的（de）情況下)，封閉麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘（yú）配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的（de）斜頂需留6-8mm的行程。

    鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

    卡勾配合麵處可以自主導2度的（de）拔模，作為拆卸角。

    卡槽（cáo）底部導R角增加強度（dù），所以肉厚不一的地方導斜角（jiǎo）做轉換區（qū）。

    螺（luó）母孔(Boss)的設計：

    Boss的目的是用來連接螺釘、導銷等緊（jǐn）固（gù）件或者是做熱壓時螺（luó）母（mǔ）的定（dìng）位、熱熔（róng）柱（zhù），設計Boss的最重要原則就是（shì）避免沒有支撐物，盡量讓其與外壁或（huò）者肋相連增加強度。

    此（cǐ）外（wài），模具鐵料的（de）厚度（dù）需要大於（yú）0.5mm;母模麵拔（bá）模角最好大於3度。每增加千分（fèn）之（zhī）一英（yīng）寸的咬花深度需增加一度的拔模角。

    注塑工藝

    手機外殼通常（cháng）采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型，由於PC的流（liú）動性（xìng）比（bǐ）較差，所以工藝上通常采用高模溫、高料溫填充；采用的澆（jiāo）口通常為點澆口，填充時需采用分級注塑，找好過澆口位置以及V-P(注射（shè）–保壓)切換位置，對於解決澆口氣痕（hén）以（yǐ）及欠注飛邊等異常會有很大的幫助。

    以下為手機產品的成（chéng）型條件要點，介紹熔體溫度、模具溫度、注塑（sù）速度、背壓等成（chéng）型參數的設定注意（yì）點。

    熔融溫（wēn）度與模溫：

    最佳的成型溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺杆（gǎn）組態、模具及成（chéng）型品的設計和成型周期時間等（děng）。一般而言，為了（le）讓塑料漸漸地熔融，在料管後段/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設（shè）定較高（gāo）的溫度。但若螺杆設計不當或L/D值過小，逆（nì）向式的（de）溫度設定亦可（kě）。

    模（mó）溫方麵，高（gāo）溫模（mó）可提供較佳的表麵外觀，殘留應力也會較（jiào）小（xiǎo），且對較薄或較長的成型品也較易填滿。而（ér）低模溫則能縮短成型周期。螺杆回轉（zhuǎn）速度

    建議40至70rpm，但需視乎機台與螺杆設計而調整。

    為了盡速填滿模具，注塑壓力（lì）愈大愈好（hǎo），一般約為850至1,400kg/cm2，而最高可達2,400kg/cm2。

    背（bèi）壓：

    一般設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射速與澆口設計有很大關係（xì），使用（yòng）直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現（xiàn）象和（hé）波流痕現（xiàn）象，應用較慢之射速。

    另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出有助於避免氣（qì）泡或凹陷。一（yī）般而（ér）言，射速原則為薄者快，厚者慢。

    從注（zhù）塑切換為保壓時，保（bǎo）壓壓（yā）力（lì）要盡量低，以免成型品發生殘留應力。而殘留應力可用退火方式來去除或減輕（qīng）;條件是120℃至130℃約三十分（fèn）鍾至一小時。

    常見缺陷排（pái）除：

    氣痕：降低熔體過澆口的流動速率、提高模具溫度。

    欠注：提高注塑壓力，速度、提高料（liào）溫，模溫、提高進膠量。

    飛邊：降低（dī）塑料填充（chōng）壓力、控製好V