注塑（sù）製品變形、彎曲、扭（niǔ）曲現象的發生主要是（shì）由於塑料成（chéng）型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件（jiàn）各向收縮率不同（tóng）而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計（jì）決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成（chéng）型條件（jiàn）來抑（yì）製這種傾向是十分（fèn）困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良（liáng）著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

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模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷（lěng）卻係統的（de）設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統（tǒng）要使料流對稱避免因流動（dòng）方向、收縮率不同而造（zào）成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流（liú）道、主流（liú）道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良（liáng）好的脫模性，如增（zēng）加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材（cái）料強度不足（zú）。

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塑料方麵：

結晶型（xíng）比非結晶型塑料出現的翹（qiào）曲變形機會（huì）多，加之結晶型塑料可利用結晶度（dù）隨冷卻速度增大（dà）而降低，收縮率變小的結（jié）晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注（zhù）射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度（dù）太（tài）低速度太快（kuài）會造成內應力增（zēng）加（jiā）而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的（de）製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充（chōng）料量下減少螺杆轉速（sù）和背壓降低（dī）密度來限製內應（yīng）力的（de）產生。

(4)必要時（shí）可對容易翹曲變形的製件進行模具（jù）軟性定形或脫模後進行退米處理。

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