模具的結構（gòu）雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀（zhuàng）和（hé）結構以及注射機的類型等不同而可（kě）能（néng）千變萬（wàn）化（huà），但是基本結（jié）構是（shì）一致的。模具注塑機主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結（jié）構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑（sù）料直接（jiē）接觸（chù）部分，並隨塑料和製品（pǐn）而變化，是塑模中最複雜，變（biàn）化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具（jù）由動模和定模兩部分組成（chéng），動（dòng）模安（ān）裝在注（zhù）射（shè）成型機（jī）的移（yí）動模板上，定模安裝在注射成（chéng）型機的固定模板上。在注射成型（xíng）時動（dòng）模與定模閉合構成澆注係統和型腔（qiāng），開模時動模和定模（mó）分離以便取出塑料製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模（mó）大多采用了標準模架。
澆注係統
澆注係（xì）統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主（zhǔ）流道、冷料穴（xué）、分流道和澆口等。
澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機（jī）噴嘴（zuǐ）引（yǐn）向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道（dào）、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機射嘴（zuǐ）至（zhì）分流道或型腔的一（yī）段通道。主流道頂部呈（chéng）凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並（bìng）防止兩者因銜接不準（zhǔn）而發（fā）生的堵截。進口直徑根據（jù）製品大（dà）小而（ér）定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的（de）角度，以便（biàn）流道贅物的脫模。
冷（lěng）料穴
它是設在主流道末端（duān）的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的（de）堵塞。如果冷（lěng）料一旦混入型腔，則（zé）所製製（zhì）品中就容易（yì）產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫（tuō）模杆的頂部宜設（shè）計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。
分流道
它是多槽模中連接主流（liú）道和各個型腔（qiāng）的通道。為使熔料以等（děng）速度充（chōng）滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分（fèn）布（bù）。分（fèn）流道截麵（miàn）的形（xíng）狀和尺寸對塑料熔體的流動（dòng）、製品脫模和模具製造的難（nán）易都有影響。
如果按（àn）相等料量的流動來說，則以圓形截麵的（de）流（liú）道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流（liú）道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在（zài）兩半模上，既費（fèi）工又不易（yì）對準。
因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶（dài）有脫模（mó）杆的一半模具上。流道（dào）表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸（cùn）決定於塑料（liào）品（pǐn）種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱（rè）塑性塑料來說，分流道截麵（miàn）寬度均（jun1）不超過8m，特大（dà）的可達（dá）10-12m，特（tè）小的2-3m。在滿足（zú）需要的前（qián）提下應盡量減小截麵積（jī），以增加分流道贅（zhuì）物和延長（zhǎng）冷卻時間。
澆口
它是接通主流道(或分流道)與型腔的（de）通道。通道（dào）的截（jié）麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中（zhōng）截麵積最（zuì）小的（de）部分。澆（jiāo）口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中（zhōng）可因存於（yú）這部分的熔料早凝而防止倒流：
C、使通過的熔料受到較強的剪切而升（shēng）高溫度，從而降低表（biǎo）觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位（wèi）置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為（wéi）矩形（xíng）或圓形，截麵積宜小（xiǎo）而（ér）長度宜短，這不僅（jǐn）基於上述作用，還因為（wéi）小澆（jiāo）口變大較容易，而大澆口縮（suō）小則很困難。澆口（kǒu）位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口尺寸的設計應考慮（lǜ）到塑料熔體（tǐ）的性質。型腔它是模具中成型塑料製品（pǐn）的空間（jiān）。用作構成型腔的組件統（tǒng）稱為成型零件。
各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰（yīn）模)，構成（chéng）製（zhì）品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型（xíng）芯或凸模(又（yòu）稱（chēng）陽（yáng）模)。設計（jì）成型零件時首先要根（gēn）據塑料的性能（néng）、製品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公差和使用要求（qiú）來確定型腔的總體結構。
其次是根據確定（dìng）的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。
最後則按控製（zhì）品尺寸進行各（gè）零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑（sù）料熔體進入型（xíng）腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選（xuǎn）材及強度和剛度的校核。
為保證塑料（liào）製品表麵的光潔美觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接（jiē）觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐（fǔ）蝕的鋼材製造。
調溫係統
為了滿足（zú）注射工藝對模具溫度的要（yào）求，需要有調（diào）溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主（zhǔ）要是設（shè）計冷（lěng）卻係統使模具冷卻。模具冷卻的（de）常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動（dòng）的冷卻水帶走模具的熱量;模具（jù）的加熱除可利用冷（lěng）卻水通（tōng）道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。
成型零件
是指構成製品形狀的各種零件，包括動（dòng）模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型杆以及（jí）排氣口等。成型（xíng）部件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成（chéng）製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型（xíng）腔。按工藝和製造要求（qiú），有時型芯（xīn）和凹模由若幹拚塊組合而成，有（yǒu）時做成整體，僅在（zài）易損壞、難加工的部位（wèi）采用鑲件。
排氣口
它是在模具中開（kāi）設的一種槽形出氣口，用以排（pái）出原（yuán）有的及（jí）熔料帶入（rù）的氣體。熔料注入型腔（qiāng）時，原（yuán）存於（yú）型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在（zài）料流的盡頭（tóu）通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔（kǒng）、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製（zhì）品燒傷。
一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭（tóu），也可（kě）設在（zài）塑（sù）模的分型麵（miàn）上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因（yīn）為熔料會在該處冷卻固化將通道（dào）堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料（liào）意外噴出傷人。此外，亦可（kě）利用頂出（chū）杆與頂出孔的配（pèi）合間隙，頂塊和脫模板與型芯（xīn）的（de）配（pèi）合（hé）間隙等來排氣。
結構零（líng）件
它是指構成模具結構的各種零件，包（bāo）括：導向、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種零件。
如前後夾板（bǎn）、前後扣（kòu）模板、承壓板（bǎn）、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模（mó）杆及回程杆等。
1.導向部件
為了（le）確保動模和（hé）定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導（dǎo）向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻（wěn）合的內、外錐麵來輔助定位（wèi）。
2.推出（chū）機構（gòu）
在開模（mó）過程中，需要有推出機構將塑料製品及（jí）其在流（liú）道內的凝料推出或拉出。推出固定板和（hé）推板用以夾持推（tuī）杆。在推杆中一般還固定有（yǒu）複（fù）位杆，複位杆在動、定（dìng）模（mó）合模時使（shǐ）推板複位。
3.側抽（chōu）芯機構
有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被（bèi）推出以前（qián）必須先進行側（cè）向分型，抽出側向型芯（xīn）後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

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