一（yī）般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製（zhì）不當、成型原料使用不當。

一 模（mó）具故障

由於塑件的表麵是模（mó）具型腔麵的再現，如（rú）果模具表麵（miàn）有（yǒu）傷痕，腐蝕，微孔（kǒng）等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光（guāng）澤不良。若型腔（qiāng）表麵有油汙，水分（fèn），脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發（fā）暗。因此（cǐ），模具（jù）的型腔表麵應具（jù）有較好的光（guāng）潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔（qiāng）表（biǎo）麵必須保持清潔，及時清除油汙和（hé）水漬。脫模劑的品種（zhǒng）和用量要適當。

模具溫度對（duì）塑件的表麵質量也有（yǒu）很大的影響，通常，不同（tóng）種類的塑料在不同模溫條件下表麵（miàn）光澤（zé）差異較大，模（mó）溫過（guò）高或過低（dī）都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵（miàn）的再（zài）現性下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使（shǐ）熱量在型腔中迅速傳遞（dì），以免延長成型周期，這種方法還可減少成型（xíng）中殘餘應力。

此外，脫模斜（xié）度（dù）太小，斷麵厚度突變，筋（jīn）條過厚以及澆口和澆道截麵太小或（huò）突（tū）然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排（pái）氣不良等模具故障都會影響（xiǎng）塑（sù）件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件控製不（bú）當

如果注射速度太快或太（tài）慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴（pēn）嘴孔太小或溫度太低（dī），纖維增強塑料的填料（liào）分散性能太差，填（tián）料外露或鋁箔狀填料無方（fāng）向性分布，料筒溫度（dù）太（tài）低，熔（róng）料塑化不良以及供料（liào）不足，都會導致塑件表麵（miàn）光（guāng）澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低（dī）注射速（sù）率，改變（biàn）澆（jiāo）口位置，擴大（dà）澆口麵積以及在（zài）變截麵處增加圓（yuán）弧過渡等到方法予（yǔ）以排除。

若塑件（jiàn）表麵有（yǒu）一（yī）層薄薄的乳白色，可適當（dāng）降低注射速（sù）度。如（rú）果由於（yú）填料的分（fèn）散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較（jiào）好的樹脂（zhī）或換用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要求也會（huì）導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易（yì）揮發物含量太高，成型時揮發成分在（zài）模具的型（xíng）腔（qiāng）壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵（miàn）光澤不良。應對原料進行（háng）預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不（bú）良。應選用耐溫較（jiào）高的（de）原料和著（zhe）色劑。

3.原料的流動性（xìng）能（néng）太差，使塑件表麵不密導致光澤（zé）不良（liáng）。應換用流（liú）動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度（dù）。

4.原料中（zhōng）混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料（liào）粒度不均勻（yún）。應篩（shāi）除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型（xíng）樹（shù）脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控（kòng）製模溫和加工（gōng）溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表（biǎo）麵（miàn）發毛，光澤偏暗，解決的方（fāng）法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的（de）冷壓模（mó）中冷卻定（dìng）型。

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