一、注塑製品開裂的原因分析

開（kāi）裂，包括製（zhì）件（jiàn）表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間（jiān）分脫模（mó）開裂和應用開裂。

主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加（jiā）工（gōng）壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保（bǎo）壓時間過長（zhǎng），都會造成內應力（lì）過大（dà）而開裂。

• 調（diào）節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

• 適當（dāng）調高模具溫度，使製（zhì）件易於脫模（mó），適當調低料溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料降解造成（chéng）機械強（qiáng）度變低而出現開裂。

• 適當使用脫模劑（jì），注意經常消除模（mó）麵附著的氣（qì）霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處（chù）理來消除（chú）內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆數量、截麵（miàn）積要足夠，脫模斜度要（yào）足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防（fáng）止（zhǐ）由於外力（lì）導致頂（dǐng）出殘餘應力集中而開（kāi）裂（liè）。

• 製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用（yòng）金屬嵌件，以防（fáng）止嵌件與（yǔ）製件（jiàn）收縮率不同造成內應力加大。

• 對深底製件應設置適當（dāng）的脫（tuō）模進氣孔道，防止形成真空負壓。

• 主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣（yàng）易於脫模。

• 主流道（dào）襯套與噴嘴接合應當（dāng）防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高，造成製件強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂（liè）。

• 材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到（dào）汙染都會造成開裂。

4. 機台（tái）方麵

注塑機塑化容量要適當，過小塑化（huà）不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（真空（kōng）泡）的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如（rú）果在開模（mó）瞬間已發現存在氣泡是（shì）屬於氣體幹擾問題。真空泡的（de）形（xíng）成是由於充注進塑料不（bú）足或壓力較（jiào）低。在模具的急劇冷（lěng）卻作用下，與型腔接（jiē）角的燃料牽拉，造成體積損（sǔn）失的（de）結果。

解決辦法：

• 提高注（zhù）射能量：壓力、速（sù）度、時間（jiān）和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

• 增（zēng）加料溫流動（dòng）順暢（chàng）。降低料溫減少收縮，適當（dāng）提高模溫，特別是形成真空（kōng）泡部位的局部模溫。

• 將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道（dào）和澆（jiāo）口的流動狀況，減（jiǎn）少壓（yā）務（wù）的消耗。

• 改進模（mó）具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析（xī）

注塑製品變形、彎曲、扭曲（qǔ）現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件（jiàn）各向收縮率不同而（ér）翹曲，又由於注射充模時（shí）不可避免（miǎn）地在製件內部殘留（liú）有較大的內應力而引起（qǐ）翹曲，這些都是（shì）高（gāo）應力取向造成的變形的表（biǎo）現。

所以從根本（běn）上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件（jiàn）來抑製這（zhè）種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具（jù）設計（jì）和改良著手（shǒu）。

這種現象的主要有（yǒu）以下幾個方麵造成（chéng）：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統（tǒng）的（de）設計要（yào）使模具型腔各部分溫（wēn）度均勻，澆注係統要使料（liào）流對稱避免因流（liú）動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當（dāng）加（jiā）粗較難成型部份（fèn）的分流道（dào）、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄（báo）的過渡區及轉角要（yào）足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫（tuō）模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要（yào）保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

• 模具所（suǒ）用的材料強度不足（zú）。

2. 塑（sù）料方麵

結晶（jīng）型比非結晶型塑料出現的（de）翹（qiào）曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度（dù）增大而降低，收縮率變小的（de）結晶（jīng）過程來矯正翹曲變形。

3. 加工（gōng）方麵

• 注（zhù）射壓（yā）力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造（zào）成內應（yīng）力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度（dù）來限製內應力（lì）的產生。

• 必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退火處理。

四、注塑製（zhì）品色條（tiáo）色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母（mǔ）粒著（zhe）色在（zài）色型（xíng）穩定性、色質純度和顏色遷（qiān）移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著（zhe）色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻（yún）程（chéng）度卻相對較差，製成品自然（rán）就帶有區域性色澤差異。

解決辦（bàn）法：

• 提高加料段溫度，特別（bié）是加料段後端的溫度，使其溫度接近（jìn）或略高於熔融段溫度，使色母粒（lì）進入熔融段時盡快熔化（huà），促進與稀釋均勻混合，增加液態混合（hé）機會。

• 在螺杆（gǎn）轉速（sù）一定（dìng）的情況下，增加背壓壓力使（shǐ）料筒內的熔料溫度、剪切作用（yòng）都得到提高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差（chà），溫度（dù）提升（shēng）不高，於是就不均勻，色帶模腔（qiāng），應予改（gǎi）窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中（zhōng），製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而（ér）出現收縮，太小時阻力（lì）大料量不足出現收縮（suō）。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統（tǒng）是否有問題（tí）。

• 塑化量不足應（yīng）選用塑化（huà）量大的機（jī）台（tái），檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁（bì）厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係統（tǒng）要保證各部份的溫（wēn）度一致。

• 澆注係統要保證（zhèng）通暢（chàng），阻（zǔ）力不能過大，如主（zhǔ）流道、分流道、澆口的尺（chǐ）寸要適當（dāng），光潔度（dù）要足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄（báo）件（jiàn）應提（tí）高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降（jiàng）低模溫。

• 澆口（kǒu）要對稱（chēng）開設，盡量開（kāi）設在製件厚壁部位（wèi），應增加冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在（zài）塑料中（zhōng）加成換劑，以加快結晶，減（jiǎn）少收縮（suō）凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度過高，容積變化（huà）大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提（tí）高溫度、保證（zhèng）暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注射（shè）時間過短，使料量（liàng）或密度不（bú）足而收縮壓力、速度、背壓（yā）過大、時間過長造（zào）成飛邊而出現收縮。

• 加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

• 對於不要求精度的製（zhì）件，在注（zhù）射保壓完畢，外層基本冷（lěng）凝硬化而夾心部份尚柔軟又（yòu）能頂出的製件，及早（zǎo）出模，讓其在空氣（qì）或熱水中緩慢冷卻，可以使收（shōu）縮凹陷平緩而不那麽顯眼（yǎn）又不影響使用。

六、注塑製（zhì）品透明缺陷的原因分析（xī）

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻（bō）璃的透明製件，有（yǒu）時候透過光線可以看到一（yī）些閃閃（shǎn）發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是（shì）由於（yú）拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折（shé）完率差異表現（xiàn）出來。

解（jiě）決方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹（gàn）擾，對（duì）塑料充分幹燥。

• 降低料溫（wēn），分段調（diào）節料（liào）筒溫度，適當（dāng）提高模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增（zēng）加或減少預塑（sù）背壓壓力，減少螺杆（gǎn）轉（zhuǎn）速。

• 改善（shàn）流道及型腔排（pái）氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能（néng）的堵塞。

• 縮短成型（xíng）周期，脫模後可用退火方（fāng）法消（xiāo）除（chú）銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持（chí）15分（fèn）鍾，或50℃時保持（chí）1小時，對聚碳酸酯（zhǐ），加熱到160℃以上保持數分鍾。

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