開（kāi）裂，包（bāo）括製件（jiàn）表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模（mó）、流道粘模而造成或（huò）創傷危機，按開裂時間分脫模（mó）開裂和應用開裂。主要（yào）有以（yǐ）下（xià）幾（jǐ）個（gè）方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過（guò）大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都（dōu）會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開（kāi）模速度與壓力防止快速強拉（lā）製（zhì）件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度（dù），使（shǐ）製件易於脫模（mó），適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料（liào）降解造成機械強度變低（dī）而出現開裂（liè）。

(5)適當使用脫（tuō）模劑，注（zhù）意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應（yīng）力，可通（tōng）過在成型後立即（jí）進行退火熱處理來消（xiāo）除內應力而減少裂紋的生成（chéng）。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜（xié）度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這（zhè）樣才防止由於外力導致頂出殘餘應（yīng）力集中而開裂。

(2)製件結構（gòu）不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖（jiān）角、倒角造成應力集中。

(3)盡量（liàng）少用金屬嵌件（jiàn），以防止嵌（qiàn）件與製件收（shōu）縮率不同造成內應力加（jiā）大。

(4)對深底（dǐ）製件應設（shè）置適當的脫模進（jìn）氣孔道，防止形（xíng）成真空負壓。

(5)主流（liú）道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴（pēn）嘴接合（hé）應當防止冷硬料的拖（tuō）拉而使製件粘在定模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度（dù）過大，造成一些（xiē）塑料與（yǔ）水汽發生化（huà）學反應，降（jiàng）低強（qiáng）度而出（chū）現頂出開裂。

(3)材料本身不（bú）適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台方（fāng）麵：

注塑機塑化容（róng）量要適當，過小塑（sù）化不充分未能完全混（hún）合而（ér）變（biàn）脆，過大時會降解。

注塑製品（pǐn）氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般（bān）說來，如果在開模瞬間已發現存（cún）在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空（kōng）泡的形成是由於（yú）充注進塑（sù）料不足或壓力較低。在模（mó）具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能（néng）量：壓力、速度、時（shí）間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流（liú）動（dòng）順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設（shè）置在製件厚的部份（fèn），改善噴嘴、流道（dào）和澆（jiāo）口的流動狀況，減少壓（yā）務的（de）消耗。

(4)改進模具排（pái）氣（qì）狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製（zhì）品變形、彎曲、扭曲現象（xiàng）的發生主要是由於塑（sù）料成型時流（liú）動方向（xiàng）的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收（shōu）縮率（lǜ）不同而翹曲，又由於注射充模時不（bú）可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應（yīng）力取向造成的變形的表現。所以從（cóng）根本上說，模具設（shè）計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來（lái）抑製這種傾（qīng）向是十分（fèn）困（kùn）難（nán）的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的（de）主要有以下幾個方麵造成：

1、模具（jù）方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻（yún）。

(2)冷卻係統的（de）設計要使（shǐ）模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向（xiàng）、收縮率不同而造成翹曲（qǔ），適當加粗較（jiào）難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區（qū）及轉角（jiǎo）要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出（chū）係統要保持平衡。

(4)排氣要良（liáng）好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由（yóu）加強筋來增強製件抗翹曲能力（lì）。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型（xíng）比非結晶（jīng）型塑料出現的翹曲變形機會多（duō），加（jiā）之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大（dà）而降低，收縮率（lǜ）變小的結晶（jīng）過程來矯正翹曲變形。

3、加工（gōng）方麵（miàn）：

(1)注射壓力太高（gāo），保壓時間太長，熔料（liào）溫度太低速（sù）度太（tài）快會（huì）造成內應力增（zēng）加而出現（xiàn）翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過（guò）短，使脫（tuō）模時的製件過熱而出現（xiàn）頂（dǐng）出（chū）變形（xíng）。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度（dù）來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易（yì）翹（qiào）曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米（mǐ）處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用（yòng）色母粒（lì）著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒（lì）著色在色（sè）型穩定性、色質純度和顏（yán）色遷移性等方麵均優（yōu）於幹粉著色、染漿著（zhe）色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻（yún）程度卻相對較差，製成品自然（rán）就（jiù）帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提（tí）高加料段溫度，特別是加料段後端的（de）溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色（sè）母粒進入熔（róng）融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態（tài）混（hún）合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加（jiā）背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注（zhù）係統，如（rú）澆口過寬（kuān），融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄（zhǎi）。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常（cháng）見的現象。造成這種情（qíng）況的主要原因有：

1、機台（tái）方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料（liào）回流（liú）而出現（xiàn）收縮，太小時阻（zǔ）力大料量不足出現收縮。

(2)鎖（suǒ）模力不足造成飛邊也會（huì）出現收縮，應檢查鎖模係統是否（fǒu）有問題（tí）。

(3)塑化量不（bú）足應選用塑化量大的機（jī）台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的（de）冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證（zhèng）通暢，阻力不能過大，如主流道（dào）、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對（duì）薄件應提高（gāo）溫度，保證料流暢（chàng）順，對厚壁製件應降（jiàng）低模溫（wēn）。

(5)澆口要對稱開（kāi）設，盡量（liàng）開（kāi）設在製件（jiàn）厚壁部位，應增加冷料井（jǐng）容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加（jiā）成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別（bié）是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓（yā）過（guò）低、注射時間過短，使料量或密度（dù）不（bú）足而收縮（suō）壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時（shí）消耗注射壓力，過小時，料量不（bú）足。

(4)對於不要求精（jīng）度的製件（jiàn），在注射（shè）保壓完畢（bì），外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂（dǐng）出的製件，及早出模，讓其（qí）在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又（yòu）不影響使用。

注塑製品透明缺陷（xiàn）的（de）原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻（bō）璃（lí）的透明製件，有時候透過光線（xiàn）可（kě）以看到一些閃閃發光的細絲般（bān）的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這（zhè）是由於拉應力的垂直（zhí）方向產生了應力，使用權聚合（hé）物分子發重型流動取向而與未取向部（bù）分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除（chú）氣體及其它雜質的（de）幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適（shì）當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低（dī）注射（shè）速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

(6)清理射嘴、流道和（hé）澆口可能的（de）堵塞（sāi）。

(7)縮短（duǎn）成型周期，脫（tuō）模後可用退火方法消除銀紋：對（duì）聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分（fèn）鍾。

注塑製品顏色不（bú）均的原（yuán）因（yīn）分析

造成注塑製品（pǐn）顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附（fù）近出現花紋。

(2)塑料或著（zhe）色劑熱穩定性差，要穩定（dìng）製件（jiàn）的色調，一（yī）定要嚴格固定生產條件，特別是（shì）料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷（lěng）卻速度一致，對於（yú）壁厚差異大的製件，可用（yòng）著色劑（jì）來（lái）掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料（liào）溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑（sù）料充填情況有（yǒu）影響，使製件的某些局部產生（shēng）色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷（xiàn）的原因分析（xī）

正常情況下，注塑（sù）製（zhì）件表麵具有的光澤主要由（yóu）塑料的類型、著色劑及模麵的（de）光潔（jié）度所決定。但經常也會（huì）因為一些其他的（de）原因造成（chéng）製品的（de）表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這（zhè）種原（yuán）因及解決（jué）方法分析如下：

(1)模具（jù）光（guāng）潔（jié）度差，型腔表麵有鏽跡（jì）等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道（dào）、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時（shí）可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差（chà）而使表麵暗色。

(5)塑料要（yào）充分塑化，但要防止料的降解，受（shòu）熱要穩定（dìng），冷卻要充分（fèn），特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要（yào）時改（gǎi）用自鎖式（shì）彈簧或降低噴嘴溫（wēn）度。

(7)使（shǐ）用的再生料過（guò）多，塑料或（huò）著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的（de）潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要（yào）足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注（zhù）塑製品銀紋，包括表麵氣泡和（hé）內部氣孔（kǒng）。造成缺陷的主（zhǔ）要原（yuán）因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣（qì）、空氣（qì）)的幹擾。具體原（yuán）因分析如下：

1、機台（tái）方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在（zài）料流死角，長期受熱而分（fèn）解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢（jiǎn）查熱電偶、發（fā）熱圈等加熱元件是否有（yǒu）問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進（jìn）空氣。

2、模具方麵（miàn）：

(1)排氣不良。

(2)模（mó）具中流道（dào）、澆口、型腔的磨擦（cā）阻力大，造（zào）成局部過（guò）熱而出（chū）現分解。

(3)澆口、型腔分布（bù）不平衡，冷卻係（xì）統（tǒng）不合理都會造成受熱不平（píng）衡而出現局（jú）部過熱或阻塞（sāi）空氣的通道。

(4)冷卻（què）通路漏水進（jìn）入型腔。

3、塑（sù）料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再（zài）生料比例過多（duō）或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑（sù）料及（jí）消（xiāo）除屑（xiè）料。

(2)從大氣中吸潮（cháo）或從著色劑吸潮，應對著色劑（jì）也進行幹（gàn）燥（zào），最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑（sù）料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶（dài）有揮發性溶劑。混合塑料受熱（rè）程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙（wū）染，混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度（dù）、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保（bǎo）壓不充分、背壓過（guò）低時，由於（yú）未能獲（huò）得高壓而密度不足無法熔解氣體而出（chū）現銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用（yòng）多段注射速度（dù）。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長（zhǎng）時融料在料筒（tǒng）內受熱（rè）過長（zhǎng）而出現分解。

(3)料量不足，加（jiā）料緩（huǎn）衝墊過大，料溫（wēn）太（tài）低或（huò）模溫太低都（dōu）影響料的（de）流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製（zhì）品有熔接縫（féng）的原因分（fèn）析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域（yù）而以多（duō）股形式匯合時，因不能完全熔合而（ér）產（chǎn）生（shēng）線（xiàn）性（xìng）的熔接縫。此外在發生澆口（kǒu）噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1、加工（gōng）方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫（wēn）過低，造成進入模具的融（róng）料過早冷卻而出現熔接（jiē）縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射（shè）而出現（xiàn）熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥（zào）好，再生料應少（shǎo）用，脫模劑用量太多（duō）或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低（dī）鎖模力，方便排氣。

2、模具方（fāng）麵：

(1)同（tóng）一型腔澆口過多（duō），應減（jiǎn）少澆（jiāo）口或對稱（chēng）設置（zhì），或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免（miǎn）熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流（liú）動性（xìng）差或熱敏性的塑料應適當（dāng）添加（jiā）潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛（gāng）性（xìng）塑料製件在其澆（jiāo）口附近的表（biǎo）麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生（shēng）原因是熔體（tǐ）粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷（lěng）料繼續前進過程的不斷交（jiāo）替使料流在前進中形成了表麵（miàn）震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫（wēn）度，還應提（tí）高模具溫度。

(2)提高注（zhù）射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改（gǎi）善流（liú）道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足（zú）夠大的冷料井。

(5)製件（jiàn）不要設計得過於薄。

注塑製（zhì）品腫脹（zhàng）和鼓泡的原（yuán）因分析

有些塑料製件在成型脫模（mó）後，很快在金屬（shǔ）嵌件的背麵或在特別厚（hòu）的（de）部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全（quán）冷卻（què）硬（yìng）化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解（jiě）決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的（de）幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少（shǎo）成形周期，減少流動（dòng）阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化（huà）大的狀況。

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