新模具（jù）注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直（zhí）接影響工廠的後（hòu）續生（shēng）產是否順（shùn）暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有（yǒu）用的技術參數，以利於產（chǎn）品的（de）批（pī）量生產。

一（yī）、試模前的注意事項

1.了解模具的（de）有關資料

最好（hǎo）能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模（mó）工（gōng）作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮（guā）傷、缺件及（jí）鬆動等現象，模向滑板動作是（shì）否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。

3.當確定模具（jù）各部動作得宜後，就要（yào）選擇適（shì）合的試（shì）模注塑機，在（zài）選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是（shì）多少；

（2）拉杆內（nèi）距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的（de）移動行程是否符合要求；

（4）其（qí）他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切（qiē）都確認沒有問題後，則下一步驟就（jiù）是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖（suǒ）上所有夾模板及開（kāi）模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以（yǐ）致模具掉落。

模具裝妥後，應再（zài）仔細檢查模具各（gè）部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動（dòng）作是否確（què）實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在（zài）手動及（jí）低速的合模動作中，注（zhù）意看及聽是否有任可不順（shùn）暢動作（zuò）及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主（zhǔ）要是模具澆口與（yǔ）射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙（zhǐ）方式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當（dāng）的模溫控製（zhì）機，將模具溫（wēn）度提高至生產時所須的溫度。等模溫（wēn）提高之後，須再次（cì）檢視各部份的動作，因為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能會引起（qǐ）卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及（jí）顫動的產生。

5.若工廠內沒（méi）有推行實驗計劃法則，則建（jiàn）議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影（yǐng）響。

6.依原（yuán）料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將（jiāng）來量產，盡可能采用同樣的原（yuán）料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需（xū）求，可一並安排試色。

9.內應（yīng）力等問題經常影響二次加工。應於試（shì）模後，待製品穩定，即加以二次加（jiā）工（gōng）模具。在（zài）慢速合上後，要調好（hǎo）鎖模壓力（lì），並動作幾次（cì），查看有無合模壓（yā）力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及（jí）關模壓力調低，且將安（ān）全（quán）扣杆及頂出行程定好（hǎo），再調上（shàng）正常（cháng）關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應（yīng）把開模行（háng）程（chéng）調整稍短，而在（zài）此開模最大行程之前，切掉高速（sù）開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行（háng）程比低速者較長之故。在塑料機上（shàng），機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一（yī）模射出前，請再（zài）查對以下各項：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太（tài）慢；

（4）加（jiā）工周期是否太長或太短。

以防止製（zhì）品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周（zhōu）期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小（xiǎo）時才能取出製品。若加工周期太長，則模芯的細弱（ruò）部位（wèi）可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事（shì）先做好（hǎo）充分考慮和采取及時措施，必可幫（bāng）助您避（bì）免嚴重（chóng）並昂貴的損失。

二、試模的（de）主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來（lái）調（diào）整及控製各種加工條件，並（bìng）找出最好的溫度及壓力條件，且製訂（dìng）標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤（wù），及有否依規定烘（hōng）烤（試模與生產若用不同的原料，很可能（néng）得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以（yǐ）防劣解膠料或雜料（liào）射（shè）入模（mó）內。因為劣解膠料（liào）及雜料可（kě）能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量（liàng），以求生產出外觀令（lìng）人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有（yǒu）某些（xiē）模穴製品尚未完全凝固時。在調整（zhěng）各種控（kòng）製條（tiáo）件之前應思考一下，因為充模率（lǜ）稍微變（biàn）動，可能會引起甚大的充（chōng）模變化。

4.要耐（nài）心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時（shí）間來查看製品可能發生的問（wèn）題。

5.螺杆（gǎn）前進（jìn）的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加（jiā）熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便（biàn）壓實（shí）製（zhì）品。

6.合（hé）理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條（tiáo）件至少運轉30分鍾，以至穩定（dìng），然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期（qī）、數量，並按模穴分別放置，以便（biàn）測試其確實運轉之穩定性及導出合理的（de）控製公差（chà）（對多穴模（mó）具尤有（yǒu）價值）。

8.將連續的（de）樣品測量並（bìng）記（jì）錄其重要尺寸（應等樣品冷（lěng）卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否（fǒu）某些（xiē）尺寸有增加（jiā）或降低的趨勢，而顯示機（jī）器加工（gōng）條件（jiàn）仍在變化，如不良的（de）溫度控製或油（yóu）壓控製；

（3）尺寸之變動（dòng）是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條（tiáo）件（jiàn）也正常（cháng），則需觀察是否每一模穴的製（zhì）品其質量都可被接受（shòu），其尺寸都能在允（yǔn）許公差之內。把量出（chū）連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的（de）尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所（suǒ）得到（dào）的參數

記錄且分析數（shù）據，以作為修改模具及（jí）生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間長些（xiē），以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器（qì）條件，若縮水率太大及製（zhì）品顯得射料不足，也可資參考以增加（jiā）澆口（kǒu）尺寸。

3.各模穴尺寸的過大（dà）或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬（shǔ）正確（què），那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具（jù）溫度及各部壓力（lì）等，並檢視某（mǒu）些模穴（xué）是否充（chōng）模（mó）較慢。

4.依各模穴製品之（zhī）配合情形或模芯移位，予（yǔ）以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫（wēn）度（dù），以便改善（shàn）其均勻（yún）度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控（kòng）製器等等的（de）不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能（néng）在維護不良的機器發揮良好工作效率（lǜ）。

在檢討所有的記錄數值（zhí）之後，保留一（yī）套樣品，以（yǐ）便校對（duì）比較已（yǐ）修正之後的樣品（pǐn）是否改善。妥善保存所（suǒ）有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各（gè）種壓（yā）力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆（gǎn）加料時（shí）期等，簡（jiǎn）言之，應（yīng）保存所（suǒ）有將（jiāng）來有助（zhù）於能藉以順利建立相（xiàng）同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往（wǎng）忽略（luè）模具溫度，而（ér）在短時試（shì）模（mó）及將來（lái）量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以（yǐ）影響樣品（pǐn）的尺寸、光度、縮水（shuǐ）、流紋及（jí）欠料（liào）等（děng）現象，若不用模溫控（kòng）製器予以掌握，將來（lái）量產時就可能出現困（kùn）難。

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