開（kāi）裂，包括製件表麵絲狀（zhuàng）裂（liè）紋（wén）、微裂、頂白、開裂及（jí）因製件粘模、流道粘模而造成或創傷（shāng）危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方（fāng）麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓（yā）力過大、速（sù）度過快（kuài）、充料愈多、注（zhù）射、保壓時間過長，都會造（zào）成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防（fáng）止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當（dāng）調高模具溫度（dù），使製件易於脫（tuō）模，適當調低（dī）料溫（wēn）防止（zhǐ）分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強（qiáng）度變低（dī）而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑（jì），注意（yì）經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘（cán）餘應（yīng）力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少（shǎo）裂紋的生成。

2.模（mó）具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這（zhè）樣（yàng）才防止由於外力導致頂出（chū）殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄（báo），過渡部（bù）份（fèn）應盡量采（cǎi）用圓弧過渡，避免（miǎn）尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少（shǎo）用（yòng）金屬嵌件，以（yǐ）防（fáng）止嵌件與製件收縮率不同造成內應力（lì）加（jiā）大。

(4)對深底製件應設（shè）置適當的脫模（mó）進氣孔道，防止（zhǐ）形成真空負壓（yā）。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固（gù）化時脫模，這樣易（yì）於脫模（mó）。

(6)主流道襯套與噴嘴（zuǐ）接合應當防止冷硬料的拖拉而使（shǐ）製件粘在定（dìng）模上。

3.材料方（fāng）麵：

(1)再生料含量太（tài）高，造成製（zhì）件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽（qì）發生化學反應，降低強度而出現頂出（chū）開裂。

(3)材（cái）料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受（shòu）到汙染都（dōu）會造成（chéng）開裂。

4.機台方（fāng）麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分（fèn）析

氣泡(真空（kōng）泡)的氣體十分（fèn）稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣（qì）體幹（gàn）擾問題。真空泡（pào）的形成是由（yóu）於充注進塑料不（bú）足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結（jié）果。

解（jiě）決辦法：

(1)提高注射能量：壓（yā）力（lì）、速度、時（shí）間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增（zēng）加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部（bù）模溫。

(3)將澆口設置（zhì）在製件厚的部（bù）份，改善噴嘴、流道和澆口（kǒu）的流動狀況，減少（shǎo）壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑（sù）製品變形、彎曲、扭曲現象的發生（shēng）主（zhǔ）要是由於塑料成型時流動方（fāng）向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射（shè）充模時不（bú）可避免地在製件內部殘留有較大（dà）的內應力而引起翹曲，這些都是高應力（lì）取向造成的變形的表現。所以從根本（běn）上說，模（mó）具設計決定了製件（jiàn）的翹曲（qǔ）傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是（shì）十分困難的，最終解決問題必須從模（mó）具設計和改良著（zhe）手。這種（zhǒng）現象的主要有以下幾個方麵（miàn）造成：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均（jun1）勻。

(2)冷卻係統（tǒng）的設計要使模具型腔各部分溫度均勻（yún），澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不（bú）同而造成翹曲（qǔ），適當加（jiā）粗較難成（chéng）型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差（chà）、壓力（lì）差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性（xìng），如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的（de）材料強度不足。

2.塑料方麵：

結晶（jīng）型比非結（jié）晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而（ér）降低（dī），收縮率變（biàn）小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速（sù）度（dù）太快會造成內應力增加而（ér）出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出（chū）變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降（jiàng）低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易（yì）翹（qiào）曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理（lǐ）。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷（xiàn）的出現主要是（shì）采用色（sè）母粒著色的（de）塑料製件較常出現的問題，雖然色（sè）母（mǔ）粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方（fāng）麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料（liào）在混合均勻程度卻相對較差，製（zhì）成品自然就帶（dài）有區（qū）域性色澤差異。主要解決（jué）辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段（duàn）後端（duān）的溫度，使其溫度接近或略（luè）高（gāo）於熔融段溫度（dù），使色母粒進入熔融段時盡快（kuài）熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合（hé）機會。

(2)在螺杆轉速一（yī）定的情況下，增加背壓（yā）壓力使料筒（tǒng）內的熔料溫度（dù）、剪切作用都得到提高。

(3)修改模（mó）具，特別澆注係（xì）統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模（mó）腔，應予改窄（zhǎi）。

注塑製品收縮凹陷的（de）原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造（zào）成這種情況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出（chū）現收縮。

(2)鎖（suǒ）模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料（liào）筒是否（fǒu）磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計（jì）要使壁（bì）厚均勻（yún），保證收縮一致。

(2)模（mó）具的冷卻、加溫係統要保證各（gè）部份（fèn）的溫度一致。

(3)澆（jiāo）注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流（liú）道、分（fèn）流道（dào）、澆（jiāo）口（kǒu）的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區（qū）要（yào）圓弧過渡。

(4)對薄（báo）件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模（mó）溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐（lú）溫度，對流動性（xìng）差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低（dī）、注射時間過短，使料量或密（mì）度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成（chéng）飛邊（biān）而出現收縮。

(3)加（jiā）料量即（jí）緩（huǎn）衝墊過大時消耗（hào）注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩（huǎn）慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯（xiǎn）眼又不影響使用。

注（zhù）塑製品透明缺（quē）陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明（míng）製件，有（yǒu）時候（hòu）透過光線可以看到一些閃閃（shǎn）發（fā）光的細絲般的（de）銀紋。這些銀紋（wén）又稱爍斑或裂紋。這（zhè）是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合（hé）物分子發重型流動取向而與（yǔ）未取向（xiàng）部分折完率差異表現出來。

解決方法（fǎ）：

(1)消除氣體及（jí）其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或（huò）減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善（shàn）流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

(6)清（qīng）理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮（suō）短成型周期，脫模（mó）後可用退火方法消除銀紋：對聚（jù）苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時（shí），對聚碳（tàn）酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾（zhōng）。

注塑（sù）製品顏色不均的原（yuán）因（yīn）分析

造成（chéng）注塑製品顏色不均的主要原因及解決方（fāng）法如下：

(1)著色劑（jì）擴散不良，這種情況往往使澆口附近出（chū）現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩（wěn）定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和（hé）生產周期。

(3)對結晶型（xíng）塑料，盡量使（shǐ）製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著（zhe）色劑來掩（yǎn）蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造（zào）型和澆口形（xíng）式，位置對塑（sù）料充填情況有影響，使製件的（de）某些（xiē）局部產生色差，必要時要（yào）進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表（biǎo）麵具有（yǒu）的光澤主要由（yóu）塑料的類型、著色劑及模麵的光（guāng）潔度所決定（dìng）。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷（xiàn）、表麵暗色等缺陷。造（zào）成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺（quē）陷，應增大冷料井，增大流道、拋光（guāng）主流道、分流道和澆口（kǒu）。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注（zhù）射時間不足、背壓不足，造（zào）成密實性差而使表麵暗（àn）色。

(5)塑料要充分（fèn）塑化，但要防止料的（de）降（jiàng）解，受熱要穩定（dìng），冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要（yào）時改用自鎖式彈簧（huáng）或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料（liào）過多，塑料或著色劑質量差，混有水（shuǐ）汽或其（qí）它（tā）雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀（yín）紋的原因分析

注塑（sù）製品銀紋（wén），包（bāo）括表麵氣泡和（hé）內部（bù）氣孔。造成缺陷的（de）主要原因（yīn）是氣體(主（zhǔ）要有水汽、分解氣（qì）、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有（yǒu）問（wèn）題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不（bú）良（liáng）。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱（rè）而出現分解。

(3)澆口、型腔分（fèn）布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部（bù）過（guò）熱或阻塞空氣的（de）通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔（qiāng）。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕（shī）度大，添加再生料（liào）比例過多（duō）或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑（jì）吸潮，應對著色劑也進行（háng）幹燥，最好（hǎo）在機台（tái）上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等（děng）的用量過多或（huò）混合不均，或者塑料本身（shēn）帶有揮發性（xìng）溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑（sù）料（liào）受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力（lì）、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分（fèn）、背壓過低時，由於未能獲（huò）得高壓而密度不足無法熔（róng）解氣體而出現銀紋，應（yīng）設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速（sù）度（dù）。

(2)背壓低、轉速快（kuài）易使空氣進入料（liào）筒（tǒng），隨（suí）熔（róng）料進入模具，周期過長時融料在料（liào）筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊（diàn）過大（dà），料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成（chéng）型壓力，促使氣泡的生成（chéng）。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在（zài）型腔中由於（yú）遇到嵌件孔洞、流速不連（lián）貫的區域、充模料流中斷的區域而（ér）以多股（gǔ）形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會（huì）生成熔接縫，熔接縫處的強（qiáng）度等性能很差。主要原因分析如下：

1.加工方麵（miàn）：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融（róng）料過早冷卻而出現（xiàn）熔接縫。

(2)注射壓力、速度（dù）過高時，會出現噴（pēn）射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度（dù）增加（jiā）。

(4)塑料要幹燥好，再生（shēng）料應少用，脫模劑（jì）用量太多或質量不好也會出現熔接縫（féng）。

(5)降低（dī）鎖模力，方便（biàn）排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多（duō），應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣（qì）不良，應開設（shè）排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸（cùn）不當，澆口開設（shè）盡量避免熔體在嵌件孔（kǒng）洞周圍流動，或盡（jìn）量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使（shǐ）製件的（de）壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料方（fāng）麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應（yīng）適當添加潤滑劑及（jí）穩定劑。

(2)塑（sù）料含的雜質（zhì）多，必要時要換質量（liàng）好的塑料。

注（zhù）塑製品震（zhèn）紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在（zài）其澆口附近的（de）表（biǎo）麵（miàn），以澆口為（wéi）中心的（de）形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生（shēng）原（yuán）因是熔體粘度過（guò）大而以滯（zhì）流形（xíng）式（shì）充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來（lái），而後來（lái）的（de）熔料又脹開已（yǐ）收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表（biǎo）麵震紋。

解決方法：

(1)提高料（liào）筒溫度特別（bié）是射嘴溫度，還應提（tí）高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於（yú）薄。

注（zhù）塑製品腫脹和鼓泡的（de）原因分析（xī）

有（yǒu）些塑料製件在成型脫模後，很快（kuài）在金屬嵌件的背麵或（huò）在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解（jiě）決措施：

1.有效的冷卻。降低模（mó）溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減（jiǎn）少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時（shí）間。

4.改善製件（jiàn）壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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