塑膠模（mó）具（jù）在進行加工過程中，讓我們最為煩（fán）惱的就是常見的一些缺點，這些缺點會直（zhí）接導致工件的運用功能，乃至導致工件無法在此運用，因此我們在進行模具加工（gōng）時，必定盡量避免呈現一些缺（quē）點，下麵（miàn）針對此問題提供七（qī）大法（fǎ）寶。

　　1、合理選擇和修整（zhěng）砂輪，選用白剛玉的砂輪較好，它的功能硬而脆，且易發生新的（de）切削刃，因（yīn）此切削力小，磨削熱較（jiào）小，在粒度上運用中（zhōng）等（děng）粒度，如46~60目較好，在砂輪硬（yìng）度上選用中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可下降切削（xuē）熱。精磨時（shí）選（xuǎn）擇適當的砂輪十（shí）分重要（yào），針對模具鋼材的高釩（fán）高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較（jiào）適（shì）合，當加工硬質合金、淬（cuì）火硬度高的資料時，優先選用有機粘結劑的（de）金剛石砂輪，有機粘結劑（jì）砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新資料的運用，CBN（立（lì）方氮（dàn）化硼（péng））砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨（mó）床、CNC內外圓磨床上精加工，效（xiào）果優於其它品種砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，堅持（chí）砂輪的鋒利，當砂輪鈍化後，會在工件外表滑擦、揉捏，造成工件外表燒傷，強度下降。

　　2、模具加工（gōng）合（hé）理運用冷（lěng）卻光滑液，發揮冷卻、洗滌、光滑的三大效果，堅持冷卻光滑（huá）清潔，然後（hòu）操（cāo）控磨削熱在允許範圍內，以避免工件熱變形。改進磨削時的冷卻條件，如（rú）選用浸油砂輪或（huò）內冷卻砂輪等辦（bàn）法。將（jiāng）切削（xuē）液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮（huī）有效的冷卻（què）效果，避免工件外表燒（shāo）傷。

　　3、將熱處理（lǐ）後的淬火應力下降到最低極限，由於淬火應力、網狀碳化安排在磨削力的效（xiào）果下，安排（pái）發（fā）生相變極易使工（gōng）件發生裂紋。關於精密（mì）模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應（yīng）進行低溫時效處理以進步耐性。

　　4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中（zhōng）冷卻，這（zhè）樣硬度（dù）可下降1HRC，殘留應力（lì）下降40%~65%。

　　5、關於尺度公差在0.01mm以內的（de）精密模具的精密磨削要注意環（huán）境溫度的影響，要求恒溫磨削。由（yóu）核（hé）算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，資料有10.8μm左右（yòu）的變化，（10.8=1.2×3×3，每（měi）100mm變（biàn）形量1.2μm/℃），各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響（xiǎng）。

　　6、選用電解磨削加工，改進模具製作精度和外（wài）表質量。電解磨削時，砂（shā）輪刮除氧化膜：而不是磨削金屬，因此磨削力小，磨削熱也小，不（bú）會（huì）發生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般外表粗糙度（dù）可優於Ra0.16μm；別的，砂輪（lún）的磨（mó）損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為（wéi）磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時（shí），砂輪的（de）磨損量隻有硬（yìng）質合金磨除量的50%~100%。

　　7、合理選（xuǎn）擇磨削用量（liàng），選用徑向進給量較小的（de）精（jīng）磨辦法乃至（zhì）精密磨削（xuē）。如適當削減徑向（xiàng）進給量及（jí）砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接（jiē）觸麵積削減，散熱條（tiáo）件得到改進（jìn），然後有效地操控表層溫度的進步。

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