塑膠模具廠指出，熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞（dòng）、流速不連貫的區域、充（chōng）模料流中斷的區（qū）域而以多股（gǔ）形式匯合時，因不能完全熔合（hé）而產生線（xiàn）性（xìng）的熔接縫。塑（sù）膠模具廠指（zhǐ）出，此外在發生澆口噴（pēn）射（shè）充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析（xī）如下：

 

　　1.加工方麵（miàn）： 
 

　　(1)注射壓（yā）力（lì）、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。
 

　　(2)注射壓力、速度過高時（shí），會出現噴射而出現熔接縫。
 

　　(3)應增加（jiā）轉速，增加背壓壓（yā）力使塑料粘度下降，密度增加。
 

　　(4)塑（sù）料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。
 

　　(5)降低鎖模力，方便排氣。
 

　　2.模具方麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，同一型腔澆口過多，應減少澆口或（huò）對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。
 

　　(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣（qì）係統。
 

　　(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆（jiāo）口開設盡（jìn）量避免熔（róng）體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少（shǎo）用嵌件。
 

　　(4)壁厚變化過大，或壁（bì）厚過薄，應使製（zhì）件的壁厚（hòu）均勻。
 

　　(5)必要時（shí）應在熔接縫處（chù）開設熔合井使熔接縫脫離製（zhì）件。
 

　　3.塑料方麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，對流動（dòng）性差或熱敏性的塑料應（yīng）適當添加潤滑劑及穩定劑。
 

　　(2)塑料（liào）含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。
 

　　注（zhù）塑製品震紋的（de）原因分（fèn）析（xī） 
 

　　PS等（děng）剛（gāng）性塑料製件在其澆（jiāo）口（kǒu）附近的表麵，以澆（jiāo）口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘（zhān）度過大而以滯（zhì）流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便（biàn）很快冷凝收縮起來（lái），而後來的熔料又脹開已（yǐ）收（shōu）縮的冷料繼續前進過程的不斷（duàn）交替使料流在前（qián）進中形成了表麵震紋。
 

　　解（jiě）決（jué）方法：
 

　　(1)提（tí）高料筒溫度特別是（shì）射嘴溫（wēn）度，還應提高模具溫度。
 

　　(2)提高注射（shè）壓力（lì）與速度，使其快速（sù）充模型腔。
 

　　(3)改善流道、澆（jiāo）口尺寸，防止阻力過大。
 

　　(4)模具排氣要良好，要設置（zhì）足夠大的冷料井。
 

　　(5)製件不要設計得過於薄。
 

　　注塑製品腫脹和鼓泡的原（yuán）因分析 
 

　　塑膠模具廠（chǎng）指出，有些塑料製件在成（chéng）型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出（chū）現腫脹或鼓泡。這是因為（wéi）未完（wán）全冷卻硬化（huà）的塑料在內壓罰的作用（yòng）下釋放氣體（tǐ）膨脹造成。
 

　　解決措施：
 

　　1.有效的冷卻。塑（sù）膠模具廠（chǎng）指出，降低模溫，延長開模時間，降低料（liào）的幹（gàn）燥與加工溫度。
 

　　2.降低充模速度，減少成形周（zhōu）期，減少流動（dòng）阻力。
 

　　3.提（tí）高保壓壓力和時間。
 

　　4.改善製件壁麵（miàn）太（tài）厚或厚薄變（biàn）化大的狀況。

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