對一家（jiā）注塑製品廠（chǎng）而言（yán），注塑（sù）成型過程（chéng）所（suǒ）占據的能耗大約占到60%，因而（ér）有效（xiào）降低注塑機的（de）能（néng）耗（hào）是注塑工廠節能的重要途徑。隨著注塑機本身節能技術的不斷提升，降低注塑工廠整體（tǐ）能耗需要從生產管理、加工工藝與物（wù）料、生產車間配（pèi）套等方麵全麵考慮。

（一）生產車間

生產車（chē）間布局著重從兩方麵考慮：滿足生產需求（qiú）條（tiáo）件下，根據生（shēng）產流程進行優（yōu）化布局（jú）的同時，滿足特定生產條件下靈活用能的要求。

1. 電（diàn）力供應，在滿足穩定生產所需電力的同時有適當的（de）裕量，不（bú）至（zhì）於富（fù）餘量（liàng）過大造成無功能耗（hào）過大。

2. 建設高效（xiào）冷卻水循環設施，為冷卻水係統配備有（yǒu）效絕緣保溫係統。

3. 優化車間整體生產布局。很多（duō）生產具有先後工序配合，合理的配合可以減少周轉所需時間與能耗，提高生產效率。

4. 對照明等廠房設（shè）備盡量考（kǎo）慮以最有效的小單元進行分別控製（zhì）。

5. 對車間設（shè）備做好定（dìng）期維（wéi）護保養（yǎng），避免因為公用設施損壞，影響生產正常操作，進而造成（chéng）能耗增加。

（二）注塑成（chéng）型機

注塑機（jī）是注塑車間能源消耗大戶，耗能主要為電機與加（jiā）熱兩部分。

1. 根據製品特點選擇合適的注塑機。“大馬拉小車”式的注塑加工往往（wǎng）意味著大量的能（néng）源浪（làng）費（fèi）。

2. 選（xuǎn）用全電動注塑機與混合（hé）動力注塑機，具有優異的節能效果，可（kě）節能20-80%。

3. 采用（yòng）新型加熱技術，如電磁感應加熱、紅外加（jiā）熱（rè）等（děng），可實現20-70%的加熱節能。

4. 為加熱、冷卻係統采用有效的保溫絕緣措施，減少熱、冷（lěng）損失。

5. 保持設備傳動部件良（liáng）好（hǎo）的潤滑，減少由於摩擦增大或設備（bèi）運行（háng）不穩定引（yǐn）起的能耗增加。

6. 選用（yòng）低壓縮液壓油，減少液壓係統（tǒng）工作能源浪費。

7. 采用並行動（dòng）作、多腔（qiāng）注塑、多組分注塑等加工（gōng）技術可顯著節能。

8. 傳統的機械液壓式注塑機也有多種節能驅動係統，代替傳統（tǒng）的定量泵機械液壓注塑機節能效果（guǒ）顯（xiǎn）著。

9. 定期對加熱冷卻管道維護，確保管道內部（bù）無雜（zá）質、水垢（gòu）堵塞等現象發生，實現設計的加熱、冷卻效（xiào）率。

10. 確保注塑機處於良好的工作狀態。不穩定的加工過程可能導致（zhì）次（cì）品產生，並增加耗能。

11. 確保（bǎo）所用設備適合所（suǒ）加工的產品，如PVC加工常（cháng）需采用專門螺杆。

（三）注塑模具

模（mó）具結構與模具狀況往往對注塑成型周（zhōu）期及加工（gōng）能耗有顯著影響。

1. 合理的模具設計，包括流道設計（jì）、澆口形式、型腔數、加熱冷卻水道等，均有助於降低能耗。

2. 采用熱（rè）流道模具，不僅可以節約（yuē）材料，減少物料回（huí）收能耗，其成（chéng）型過程本身也具有顯著的（de）節能（néng）效（xiào）果。

3. 仿形（xíng）快冷快熱模具可以顯著節約加工能耗（hào），並實現更佳表麵質量。

4. 確保（bǎo）各（gè）腔均衡充填，有助於縮短成型（xíng）周（zhōu）期，保證製品質量（liàng）均一性，有優異的節（jiē）能效果。

5. 采（cǎi）用CAE輔助設計（jì）技術進行模（mó）具設（shè）計、模流分析與模擬（nǐ），可以減少模具調試與多（duō）次修模的耗能。

6. 在保證（zhèng）產品質量的前提下，使用較低鎖模力成型，有助延長模具壽命（mìng），利（lì）於（yú）模（mó）具（jù）快（kuài）速充滿，有助節能。

7. 做好（hǎo）模（mó）具維護工作，確保有效的加（jiā）熱冷卻水道狀（zhuàng）況。

（四）周邊設備

1. 選擇（zé）適合能力的（de）輔（fǔ）助（zhù）設備，既滿足工作要求，又不會富裕量過大。

2. 做好設備維護保養（yǎng），確保設備處於正常工作狀態。工作不正常的輔助設備，會引起生產（chǎn）不（bú）穩定甚至（zhì）製件品（pǐn）質不良，造（zào）成能耗增加。

3. 優化主機與周邊設備的配合工作與運作順序。

4. 優化周邊設備與生產設備的相互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周（zhōu）邊設備距離主機近些。

5. 很多輔助（zhù）設備廠家提供按需供能的係統，可（kě）以實現顯著節能。

6. 使用快速換模（mó）設備，減少生產中切換產品所需要（yào）的等待時間（jiān）。

（五）物料

不同物料加工的耗（hào）能不同，同時物料的管理（lǐ）不善或回收物料的管理不當都會造成生產能（néng）耗增加。

1. 在滿（mǎn）足製品性能的前提下，應優（yōu）先選擇較低（dī）加工能耗的物料。

2. 在滿足使（shǐ）用性能與成本優化的條件下，優先選擇高（gāo）流動性物料。

3. 注意不同供（gòng）應商的材料可能有不同的工（gōng）藝條件。

4. 物（wù）料幹燥（zào）處理，最好隨幹燥隨用，避免幹燥後物料返潮浪費能（néng）源。

5. 做好物料保存（cún），防止物料混入雜質或異物，最終造成製品不良。

6. 部分（fèn）製品允許加入一定再（zài）生料，但（dàn）應注意再生料的保存與潔淨度，避免因材料不潔產生製件不良。

（六）加工工（gōng）藝

1. 在（zài）滿足製品性能的前提下，使用最短的成型周期。

2. 若無（wú）特殊因素影響，盡可能使用供應商推薦的加工（gōng）工藝進行加工。

3. 針對特定製品與模具，對所（suǒ）有穩定的設備與工藝參數進行保存，縮短下次更換生產時調機時間。

4. 優化工藝，采用較低的鎖模力、較（jiào）短的冷卻時間與保壓時間。

（七）采用新技術

1. 采用輔助成型技術，如氣體輔助，液體輔助（zhù），蒸汽輔助，微發泡注塑成型技術（shù）等。

2. 采用單元化成型方案，減少中間環節。

3. 采用（yòng）模內焊（hàn）接、模內噴（pēn）塗、模內裝配、模內裝飾等新技術（shù）。

4. 采用新的低壓成型技術，縮短成型周期，同時可降低熔體（tǐ）溫度。

5. 采用能量再生係統。

（八）生產管理

1. 一次性生產高品（pǐn）質（zhì）的產品，降（jiàng）低不良率是最大的節能。

2. 整個生產係（xì）統的維（wéi）護保養與耗能密切相關。這不僅涉及主機，還有周邊及工廠設備，例如如果車間換模吊車故障，需人力換模，勢必延長設備等候時（shí）間（jiān），造成設備（bèi）能耗增加。

3. 配備車間能耗監控係統（tǒng），便於企業有目的的實（shí）施能源分析與改善。

4. 設（shè）備停機（jī）維修（xiū）保養時，不僅檢查設備本身的保養內容與項目，更（gèng）要注（zhù）意設備與其他係統連接處的狀況，工作性能是否可靠等。

5. 經常性與行業標杆進行比較，看是否還有進一步改善的空間。

6. 與（yǔ）供應商建立可靠合約與合作關係，對企業節能管理有益無害。

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