注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注（zhù）塑機、塑料組合（hé）的（de）生產能力。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).輸（shū）入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫（wēn）度或波動的範圍太大。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複（fù）位（wèi）不穩定。

(6).運作時間的變化、溶（róng）液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間和保壓（yā）等對產品的影響

3.補（bǔ）救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫度（dù）。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一（yī）起使用的熱（rè）電偶（ǒu）是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際（jì）注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查（chá）是否（fǒu）錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在（zài）每次運作複回位（wèi）置（zhì）都是（shì）穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓（yā）。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過（guò）高或過低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

通常與表麵痕有（yǒu）關（請參考“空穴（xué）”部（bù）分），而且是塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足（zú）。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理（lǐ）、澆（jiāo）口截麵（miàn）過小。

(5).模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

(6).產品（pǐn）結構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚（hòu）薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

3.補救方法

(1).調整射料（liào）缸溫度（dù）。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表（biǎo）麵溫度（dù）。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模溫。

(9).在允許（xǔ）的情況下改（gǎi）善產品結構。

(10).設法讓（ràng）產品有足（zú）夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯（àn）淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高（gāo）。

(4).與塑料特性有關。

(5).射（shè）嘴口存（cún）在冷料。

3.補救方法

(1).降低（dī）射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑（sù）速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多（duō）都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製（zhì）好射（shè）嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的（de）特征（zhēng）

注口被注口（kǒu）套牽住（zhù）。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).注口套與射嘴沒（méi）有對淮。

(2).注口套內塑料過（guò）份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤（yóu）其（qí）是直（zhí）徑較大（dà）的（de）注口。

(5).注口（kǒu）套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流（liú）道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救（jiù）方法

(1).重新（xīn）將射嘴（zuǐ）和注口套對淮。

(2).降（jiàng）低注塑壓力。

(3).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(4).增加射（shè）嘴（zuǐ）溫度或用一（yī）個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時間，但（dàn）更好的辦法是使用（yòng）有較小注口（kǒu）的注口套代替（tì）原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與射嘴的配（pèi）合麵（miàn）。

(7).適當擴大流道（dào）的（de）拔出斜（xié）度（dù）。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內（nèi）見到但也可出現在不透（tòu）明（míng）的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥（fá）的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生（shēng）產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加（jiā）螺杆向前時間。

(4).降低熔融（róng）溫度（dù）。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑（sù）料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥（fá）是（shì）否裂開或無（wú）法運作。

(7).應根據塑料的（de）特性改善幹燥（zào）條件，讓塑料（liào）徹底幹燥（zào）。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度（dù）。

注塑件（jiàn）彎（wān）曲：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑件（jiàn）形狀與模腔相似但（dàn）卻是模腔形狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).彎曲（qǔ）是（shì）因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速（sù）度慢。

(3).模腔內塑（sù）料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出（chū）時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模（mó）的溫度不一致。

(7).注塑件結構不（bú）合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時（shí）間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模（mó）具內（尤其是較厚（hòu）的注塑件）頂出後（hòu）立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動（dòng）、定模的模溫一致。

(8).根據實際（jì）情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺（quē）陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程（chéng）結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料（liào）缸溫（wēn）度太（tài）低（dī）。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加（jiā）熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射（shè）重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有（yǒu）倒流（liú）現象。

產生原（yuán）因：

1、熔融溫度不是太高（gāo）就（jiù）是太低。

2、模腔（qiāng）內塑（sù）料不足（zú）。

3、冷（lěng）卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產（chǎn）品脫模後繼（jì）續收（shōu）縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量（liàng）。

3、檢查是否正確設定了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺（luó）杆向前時間。

12、增加料（liào）鬥喉區或降低射料缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽（xiù）劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持（chí）正確（què）的溫度。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機（jī）的注塑量和塑化能力，然後與實際（jì）注塑（sù）量和每小時的注塑（sù）料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查（chá）回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

7、檢查是否錯誤（wù）的（de）進料設定（dìng）。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是（shì）否（fǒu）過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安裝正確，因（yīn）為非正常運（yùn）行（háng）會引致壓力流失。

6、降（jiàng）低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的特性及產（chǎn）品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻（què）。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動的（de）範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致。

7、注射（shè）速度（流（liú）量控製）不穩（wěn）定。

8、使用了（le）不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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