成型產品外觀、尺寸、配合

 

1、產品表麵（miàn）不允許缺陷：缺料（liào）、燒焦、頂白、白線、披（pī）峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺（zhòu）紋。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接（jiē）痕長度不（bú）大於5mm，異形穿孔熔接痕（hén）長度（dù）小於15mm，熔接痕（hén）強度並能通過功能安全測試。

 

3、收（shōu）縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

 

4、一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配（pèi）要求的需保證裝配要求。

 

5、外觀明（míng）顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾何形狀（zhuàng），尺寸大小精度應符（fú）合正式有（yǒu）效的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸（zhóu）類尺寸公差為負公差，孔類尺寸（cùn）公差為正（zhèng）公差（chà），顧客有要求的按要求。

 

7、產品壁（bì）厚：產品（pǐn）壁厚一般要（yào）求做到平均壁厚，非平均壁厚應（yīng）符合圖紙要求，公差根據模具特（tè）性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵（miàn）殼底殼（ké）配合——表麵錯（cuò）位（wèi）小於0.1mm，不（bú）能有刮手現象，有配合要求（qiú）的（de）孔、軸、麵要保證配合間隔和使用要求。 

 

模具外觀

 

1、模具銘牌內容完整，字符清（qīng）晰，排列整齊。

 

2、銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地方。銘牌固定（dìng）可靠、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴應選用塑（sù）料塊插水嘴，顧客另有要求（qiú）的按要求。

 

4、冷卻水嘴不應伸出模架表麵。

 

5、冷卻水嘴需加工沉孔（kǒng），沉孔直徑為（wéi）25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒（dǎo）角應一致。

 

6、冷卻水嘴（zuǐ）應有進出標記。

 

7、標記英文字符和數字應大於5。

 

8、位置在水嘴正下（xià）方（fāng）10mm處，字跡應清晰（xī）、美（měi）觀、整齊（qí）、間距均（jun1）勻。

 

9、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構（gòu）等，應有支撐（chēng）腿（tuǐ）保護。

 

10、支撐腿的（de）安裝應（yīng）用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋（wén）柱子緊固在模（mó）架上。

 

11、模具（jù）頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求（qiú），除小型模（mó）具外，不能隻用一個中心頂出（chū）。

 

12、定位圈應（yīng）固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

 

13、模具外形（xíng）尺寸（cùn）應符合指定（dìng）注塑機的要求。

 

14、安裝有方向要求的模具應在前模板或後模板上用箭頭標明（míng）安（ān）裝方向（xiàng），箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和（hé）文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘（yú）的吊環（huán）、進出水汽、油孔等以及影響外觀（guān）的缺陷（xiàn）。

 

16、模具應便（biàn）於吊裝、運輸，吊（diào）裝（zhuāng）時不得拆卸（xiè）模具零部件，吊環不得（dé）與水嘴、油缸、預複位杆等幹涉。 

 

模具材料和硬度

 

1、 模具模架應選用符合標準的（de）標準模（mó）架。

 

2、 模具成型零件和澆注係統（型芯、動（dòng）定模（mó）鑲塊、活動鑲（xiāng）塊、分流錐、推杆、澆口套）材料采用（yòng）性能高於40Cr以上的材（cái）料。

 

3、成型對模具易腐蝕的塑料時（shí），成型零件應采用耐（nài）腐（fǔ）蝕材料製作，或其成型麵應采取防腐蝕措施。

 

4、 模具成型零件硬度應不低（dī）於50HRC，或表麵硬（yìng）化處理硬度應高於600HV。

 

模出、複（fù）位、抽插芯、取件

 

1、 頂出時（shí）應順暢、無（wú）卡滯、無異常聲響（xiǎng）。

 

2、 斜（xié）頂表（biǎo）麵應拋光，斜頂麵（miàn）低於型（xíng）芯麵。

 

3、 滑動部件應開設油槽，表麵（miàn）需進行氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

 

4、 所有頂杆應有止轉定位（wèi），每個頂杆都應進行編號。

 

5、 頂出距離（lí）應用限位塊進行限位。

 

6、 複位彈簧應選用標（biāo）準件，彈簧兩（liǎng）端不得打磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波（bō）子螺絲；油缸抽芯必須（xū）有（yǒu）行（háng）程（chéng）開關。

 

8、 滑塊抽芯一般采用（yòng）斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

 

9、 油缸抽芯（xīn）成型部分端麵被包覆時，油缸應加自鎖（suǒ）機（jī）構。

 

10、滑塊寬度超過（guò）150mm的大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經（jīng）熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開製油（yóu）槽。

11、 頂杆不應上（shàng）下串動。

 

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

 

13、 頂杆孔與頂杆的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的（de）表麵粗糙度應按相關企業標準要（yào）求。

 

14、 製品應有利於操作工取下。

 

15、 製品頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽或蝕紋。

 

16、 固定在頂杆上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型（xíng）部分應加工3°-5°的斜度，下（xià）部周邊應倒角。

 

17、 模架上的油路孔內應無鐵屑（xiè）雜物。

 

18、 回程杆（gǎn）端麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點（diǎn）焊。

 

19、 三板模澆口（kǒu）板導向滑動順（shùn）利，澆口板易拉開。

 

20、 三板模限位拉（lā）杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加（jiā）拉板，防止限位（wèi）拉杆與操作工幹涉。

 

21、 油（yóu）路氣道應順暢（chàng），液壓頂出複位應到（dào）位。

 

22、 導套底部應開製排氣口。

 

23、 定位銷（xiāo）安裝不能（néng）有（yǒu）間隙。

 

冷卻（què）、加熱係統

 

1、 冷（lěng）卻或加熱係統應充分暢通。

 

2、 密封應可靠，係（xì）統在0.5MPa壓力下不得有滲漏（lòu）現象，易於（yú）檢修（xiū）

 

3、 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

 

4、 密封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模架麵。

 

5、 水、油流道隔片應（yīng）采用（yòng）不易受（shòu）腐蝕的材（cái）料。

 

6、 前後模應采用集中送水方（fāng）式。

 

澆注係統

 

1、 澆口設置應不影響產品外觀，滿足（zú）產品裝配。

 

2、 流道截麵、長度（dù）應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截麵積以縮（suō）短（duǎn）填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑料應（yīng）最少。

 

3、 三板模分澆道在（zài）前模板背麵的部分截（jié）麵應為梯形（xíng）或半圓形。

 

4、 三（sān）板（bǎn）模（mó）在澆口板上有斷（duàn）料（liào）把，澆道（dào）入口直徑應（yīng）小於3mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3mm的台階。

 

5、 球頭拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲（sī）固定，也可以用壓（yā）板壓住。

 

6、 澆口、流道應按圖紙（zhǐ）尺寸（cùn）要求用機應加（jiā）工，不允許手工甩打磨機加工。

 

7、 點澆口處應按規（guī）範要求。

 

8、 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

 

10、 分型麵上的分流道應為圓形（xíng），前後模不能錯位。

 

11、 在頂料（liào）杆（gǎn）上（shàng）的潛伏式澆口應無表麵收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直徑、深（shēn）度應符合設計標準。

 

13、 料把易於去除（chú），製品外觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛伏式（shì）澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表麵硬度達（dá）到（dào）HV700。 

 

成型部分、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應有不平（píng）整、凹（āo）坑、鏽跡等其它影響外觀（guān）的（de）缺陷。

 

2、鑲塊與模框配合，四（sì）周圓角應有小於1mm的間隙。

 

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷（xiàn）。

 

4、排氣槽深度應小於塑料（liào）的溢（yì）邊值。

 

5、嵌件研配應到位，安放（fàng）順（shùn）利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等（děng）應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下麵不墊銅（tóng）片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與型（xíng）芯一致（zhì）。

 

8、前後模成型部分無倒（dǎo）扣、倒角等缺陷。

 

9、筋位頂出應順利。

 

10、多腔模具的製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺（chǐ）寸有要（yào）求的，應符合顧客要求，一般（bān）在不影響外觀及裝（zhuāng）配的地方加上，字號為1/8。

 

11、模架鎖緊麵研配應到位，75%以上麵積碰到（dào）。

 

12、頂杆應（yīng）布置在離側壁較近處及筋、凸台的旁邊，並（bìng）使（shǐ）用較大頂杆。

 

13、對於（yú）相同的件應注明編號1、2、3等。

 

14、各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位。

 

15、分型麵封膠部分應符合設計標準。中型以下模具（jù）10-20mm，大型模具30-50mm，其餘部分機加工避空。

 

16、皮紋及噴砂應（yīng）均勻達到顧客要求。

 

17、外觀有要求的製品（pǐn），製（zhì）品上的螺釘應有防縮措施。

 

18、深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管。

 

19、製品壁厚應均勻，偏差控製（zhì）在±0.15mm以（yǐ）下（xià）。

 

20、筋的（de）寬度應在（zài）外觀麵壁厚的百（bǎi）分之六十以（yǐ）下。

 

21、斜頂、滑塊上（shàng）的鑲芯應有可靠的固定方式。

 

22、前模插入後模或後模插入前模，四周應有斜麵鎖緊並機加工避空。 

 

注塑生產工藝（yì）

 

1、模具在正常注塑工藝條件（jiàn）範圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重複性。

 

2、模具注塑生產時注（zhù）射壓力，一般應小於注塑機（jī）額定最大注射壓力的85%。

 

3、模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大（dà）注射速度的90%。

 

4、模具注塑生產時的保壓壓力一般應小於實際最大注射壓力的85%。

 

5、模具注（zhù）塑生產時的鎖模力，應小於適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。

 

7、帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方（fāng）便、鑲件（jiàn）固定（dìng）要可（kě）靠。 

 

包裝、運輸

 

1、模具型腔應清理幹淨噴防鏽油（yóu）。

 

2、滑動（dòng）部件（jiàn）應塗潤滑油（yóu）。

 

3、澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

 

4、模具應安裝鎖模片，規格符合（hé）設計要求。

 

5、備品備件易損件應齊全，並附有明細表及供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進出口應采（cǎi）取封口措施封口防止異物進入。

 

7、模具外表（biǎo）麵噴製油漆，顧客有要求的按要求。

 

8、模具（jù）應采用防潮、防水、防止磕碰包（bāo）裝，顧（gù）客有要求的按要求。

 

9、模（mó）具（jù）產品圖紙、結構圖紙、冷卻（què）加熱係統圖紙、熱（rè）流（liú）道圖紙、零配件及模具材料供（gòng）應商明細、使用說明書，試模情況報告，出（chū）廠（chǎng）檢測合格證，電子文檔均應齊全（quán）。

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