低速充模時流速（sù）平（píng）穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製（zhì）品內應力低，注塑加工製品內外（wài）各向應力趨於一致。在較為緩慢（màn）的充模（mó）條件下，料流的溫差（chà），特（tè）別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長（zhǎng）容易使製（zhì）件（jiàn）出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響（xiǎng）外觀，而且使機械（xiè）強度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速（sù）充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得（dé）也少，可以采用較低（dī）的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改（gǎi）進製件的光澤度和（hé）平滑度，消掉了接縫線現象及分層（céng）現象，收縮凹陷小，顏色（sè）均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖（pàng）起泡（pào）或（huò）製件（jiàn）發黃，甚至變焦，或造成脫模困（kùn）難，或出現充模不均的現象。對於高（gāo）黏度塑料（liào）有可能導致（zhì）熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑（bān）。

下列情（qíng）況可以考慮采用高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速度快（kuài），長流程製件采用 低壓（yā）慢速不能完全充滿型（xíng）腔各個角落（luò）的;壁厚（hòu）太薄的製件，熔（róng）料到達（dá）薄壁處易冷凝而滯留，必須采（cǎi）用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即（jí）進入型腔的（de）;用玻璃纖（xiān）維增強的塑料，或含（hán）有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得（dé）到表麵光滑而均勻的製（zhì）件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製（zhì）品、厚壁製件、壁（bì）厚變（biàn）化大的和具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射（shè），如（rú）二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製（zhì）

通（tōng）常將（jiāng）注射壓力的控製（zhì）分成為一次注射壓力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時（shí）機（jī）是否適當，對於防止模內壓力過（guò）高、防止溢料或缺料等都是非常重要的（de）。模（mó）製（zhì）品的（de）比容取決於（yú）保壓（yā）階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每（měi）次從保壓切（qiē）換到製（zhì）品冷卻階段的壓力和溫（wēn）度一（yī）致，那麽注塑（sù）加工製（zhì）品的比容就不會發生改（gǎi）變。

在恒定的模塑溫度下，決定注（zhù）塑加工製品尺寸的重要參（cān）數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的（de）重（chóng）要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保（bǎo）壓（yā）壓（yā）力立（lì）即降低，當表層形成一定厚度時（shí），保（bǎo）壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力（lì）成型厚壁的（de）大（dà）製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通（tōng）常是塑料充填模腔時（shí）壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至（zhì）0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可（kě）觀的保壓時間內，油泵的負荷（hé）低，固油泵的（de）使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也（yě）降（jiàng）低了。

三級壓力注射既能使製件順（shùn）利充模，又不會出現（xiàn）熔（róng）接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合（hé）模不太緊密的製件的（de）模塑都有好處。

2.注入模腔內（nèi）塑（sù）料填充量的程序控製

東莞市馬（mǎ）馳科注塑加工廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射（shè）行程（chéng）的終點（diǎn）附近，螺杆端（duān）部仍殘留有（yǒu）少量的熔體，根據模內（nèi）的填充情況進（jìn）一步施加注射壓力，補充少（shǎo）許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得（dé）強剪（jiǎn）切（qiē），低轉速也會使塑（sù）料在機筒內得到較長（zhǎng）的塑化時間（jiān）。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計（jì）的控（kòng）製。例如：在螺杆計量全行程（chéng）先高轉速（sù）、低背壓，再切換到較低轉（zhuǎn）速、較高背壓（yā），然後切（qiē）換成高背壓、低轉速，在低（dī）背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆（gǎn）的轉動慣量，從（cóng）而（ér）提高了螺杆計量的（de）程度。過高（gāo）的背壓往（wǎng）往造（zào）成著色劑變色程度（dù）增大。

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