(1)酚醛塑（sù）料模具

①成型性好，適用（yòng）於壓塑成型，部分適用於（yú）擠塑成型，個別適用於（yú）注（zhù）射成型;

②含水（shuǐ）分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱（rè）者應提高模溫及（jí）成型壓力並注意排氣;

③收（shōu）縮（suō）及方向性一般比氨基塑（sù）料模（mó）具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時（shí）流（liú）動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生（shēng）硬化不勻（yún）及過（guò）熱（rè）。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等（děng）不宜壓（yā）注大型（xíng）塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度（dù）要快;

③含水分揮發物（wù）多，易吸濕（shī）、結塊，成型時應預熱（rè）幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則（zé）流動（dòng）性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時（shí）應排（pái）氣（qì）;

④成型溫度對塑件質量影響較（jiào）大。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動（dòng）性差，不（bú）光澤，故應嚴格控製成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多（duō），用預（yù）壓錠成型大塑件時易發生波紋及（jí）流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩（wěn）定性差;

⑦儲存期（qī）長、儲存溫度（dù）高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機（jī）矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理 成型特性（xìng）。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓（yā）擠塑成型（xíng），封裝電子元件等。一般成型壓力為（wéi）4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易（yì）溢料、收縮小、儲存溫度高（gāo），流動性會迅速下（xià）降;

③硬（yìng）化速度慢（màn）、成型後需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時（shí）間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等（děng）電子元件（jiàn）時，進料口位置及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊細弱（ruò）元件，並宜（yí）在進料口相對方向開（kāi）設溢料槽，一般常用於（yú）一模多腔（qiāng），主（zhǔ）流道截（jié）麵（miàn）不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好（hǎo），硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化（huà）時一（yī）般不（bú）需排氣，裝料（liào）後應立即加壓;

③預（yù）熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至（zhì）170℃,成型壓力一般為（wéi）10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用（yòng）於（yú）澆注成型及低壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑（sù）料模具

①流（liú）動性比一般塑料模（mó）具差，但物料滲入（rù）力強，飛邊（biān）厚，不易去除。故選擇分型麵（miàn）時，應（yīng）注意（yì）飛邊（biān）方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的成型（xíng）零（líng）件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不（bú）良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布（bù）不勻（yún）等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵（miàn）積塑件易發（fā）生波紋及物料（liào）聚積等（děng）現象;

③成型（xíng）壓力大（dà），物料滲（shèn）擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位（wèi）移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更（gèng）應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料（liào）模具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般物料體（tǐ）積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於（yú）成（chéng）型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間（jiān）距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑（sù）成型。成型盲孔時，其底部（bù）應成半（bàn）球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方（fāng）向宜選塑件投影麵（miàn）大的方向，不宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模（mó）具脫模斜（xié）度宜取1°以上（shàng）。頂杆應有足（zú）夠（gòu）的強度，頂出力（lì）分布均勻，頂杆不宜兼作（zuò）型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢速成型料（liào）的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑（sù）料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕（jué）緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良（liáng）好的耐磨性和潤滑性;比強度高（gāo）;著色（sè）性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱（rè）壓印等方法獲（huò）得（dé）各種外觀顏色（sè）的塑件;可以（yǐ）采用多種成型方法加工，生產（chǎn）效率高。缺點主要是耐熱性差，熱（rè）膨脹係（xì）數大（dà），尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形（xíng）塑料模具（jù），吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹係數大，易產（chǎn）生內應力;

②流動性較好，溢邊值（zhí）0.03mm左（zuǒ）右;

③塑件壁厚應均（jun1）勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用（yòng）螺杆或柱塞式注射（shè）機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防止縮孔（kǒng）、變形，但料溫高易出銀絲，料溫（wēn）低或脫模劑（jì）多則透明性（xìng）差;

⑥可采用（yòng）各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻（yún）以防脫模不良發生開裂（liè）、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注（zhù）意事項：

①塑件形狀及壁厚特（tè）別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免（miǎn）尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的（de）可取（qǔ） 2"至（zhì）3” 當（dāng）不允（yǔn）許（xǔ）有脫模斜度時則應避（bì）免（miǎn）強行脫模，宜采用橫向分（fèn）型結構。

③澆注係統（tǒng）截麵宜大，流程平（píng）直而短，以利於纖維均勻分散。

④設計（jì）進料口應考慮防止填充（chōng）不足，異向性（xìng）變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕（hén）等因素。進（jìn）料口宜取薄膜、竃（zào）薄、扇形、環形（xíng）及多點式以（yǐ）使料流（liú）亂流，纖維分（fèn）散，以減少異向性（xìng），不取針（zhēn）狀進料（liào）口，進料口截麵可（kě）適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用（yòng）耐磨鋼材，易（yì）磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設（shè）有排（pái）氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換（huàn）。

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文章關鍵詞：熱固性塑料模（mó）具設計