熔體注入型腔後先在模（mó）具腔壁上形成一（yī）層薄的表殼，當這層表殼在充模過程（chéng）中受到後續熔料的（de）擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄（báo）的表殼被撕破或發生移動，塑件表麵（miàn）即（jí）產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯（xī）塑件上，其表麵徑常（cháng）可以看到明暗交替的條形區域，其（qí）產生的（de）部位一（yī）般離澆口有一定距離，並（bìng）遍布（bù）整個表麵，尤其是薄壁塑件最（zuì）容易產生這類故障（zhàng），這主要是由（yóu）於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導致熔體破裂（liè），形成表麵（miàn）缺陷。

 

通常，減慢熔料在充模過程中（zhōng）的冷卻速度和表殼層的（de）形成速率是消除（chú）這（zhè）類故障的最好（hǎo）辦法，可以通過適當提高模具溫（wēn）度或提高熔體破裂部（bù）位的局部溫度來排除這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實（shí）現。

 

熔料（liào）的流動特（tè）性與其流變性能有關，還與決定熔（róng）料在模具入（rù）口處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸（cùn）很小而注射速率很高時，熔料是以細（xì）而彎曲的射流態注入型（xíng）腔的，若熔料的冷卻速度（dù）很快，就會（huì）與後續充模的不規則流料熔合不良，導致（zhì）澆口附近產生表（biǎo）麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移（yí）動，使表麵（miàn）混濁及斑紋產生在離（lí）澆口較遠（yuǎn）的部位。

 

通常，結（jié）晶型聚（jù）合物注射時產（chǎn）生的表（biǎo）麵混濁及斑紋（wén）較難排除（chú），因為這類樹脂（zhī）的（de）熔融溫度（dù）相當高，與非結晶型聚（jù）合物相比，結晶型聚（jù）合物的固化速度快，加工溫度區（qū）域窄，而（ér）且在（zài）壁厚急（jí）劇（jù）變化（huà）和熔料突（tū）然改變流動方向處產生的不規則（zé）流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產生表麵混（hún）濁及斑紋。

 

對於排除這類故障，在工藝操作方麵，應適當提高模具（jù），料（liào）筒及噴嘴（zuǐ）溫度，降低注射時螺杆的前進速度。

 

在模具操作方麵，應擴大澆口（kǒu）尺寸，優先選用扇形澆口，如（rú）果采（cǎi）用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會使澆口處的殘料雜質影響充模，加劇流料的不規則流動，應（yīng）適當加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影響流料（liào）的規則性流動，應予（yǔ）以改進。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。

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