近年來，隨（suí）著我國工業高（gāo）速發展極大地帶動了塑（sù）膠模具行業。目前，國內塑膠（jiāo）模具廠家由於技改（gǎi）投（tóu）入大、起點高，正在向規模化（huà）、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現（xiàn）如今，如何提高生產效率、縮（suō）短開發周期、提高（gāo）塑膠模具技術水平、降低（dī）生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高（gāo）生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行（háng）工程

全過（guò）程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期非常有效的（de）途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具（jù）開（kāi）發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行（háng）。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標（biāo）準化首先要建立（lì）塑膠（jiāo）模具設計標準數據庫，包括單（dān）獨零件的標準零件、含有裝配結構的（de）標（biāo）準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構（gòu）數據庫，供技術人（rén）員設計塑膠模（mó）具時調用拷貝，提（tí）高設計效率和塑膠模具標準件使用率（lǜ），實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以（yǐ）上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加（jiā）工到位，不（bú）用鉗（qián）工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需（xū）調試：拉延模型麵的高光順性無（wú）接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用（yòng）去刀痕，不推（tuī）磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細（xì）化加工和采用高（gāo）水平的標（biāo）準件，再使零件的加（jiā）工基準和裝配基準一致，實（shí）現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生（shēng）產的管理方向。

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