低速（sù）充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢的（de）充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發（fā）生。但由於（yú）充模時間延續較長（zhǎng）容易使製件出現分層和結合（hé）不良的熔接痕（hén），不但影響外（wài）觀，而且使（shǐ）機械強度大大降低（dī）。

高速注射時，料流速度快，當高速（sù）充模順利（lì）時，熔料很快（kuài）充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以（yǐ）采用較低的注射壓力，是一種熱料充（chōng）模態（tài）勢。高速充模能改（gǎi）進製件的光澤度和平滑度，消掉了接縫線現象（xiàng）及分層現象，收縮凹陷小，顏（yán）色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但（dàn）容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦（jiāo），或造成脫（tuō）模困難，或出現充（chōng）模不均的現象。對（duì）於高黏度塑料（liào）有可能導致熔（róng）體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以（yǐ）考慮采用高速（sù）高壓注射：塑料黏度高，冷卻速（sù）度快，長（zhǎng）流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角（jiǎo）落的;壁厚太薄的製件，熔料到（dào）達（dá）薄（báo）壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量（liàng）消耗以（yǐ）前（qián）立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填（tián）充材料的塑料，因流動性差，為了得（dé）到表麵光滑而均（jun1）勻的製件，必（bì）須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化（huà）大的和具有（yǒu）較厚突緣和筋的製（zhì）件，采用多級注射（shè），如（rú）二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程（chéng）序控製

通常將注射壓力的控製分成為一（yī）次（cì）注射壓力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力（lì）切換（huàn）時機是否適當，對於防（fáng）止模內（nèi）壓力過高、防止溢料或（huò）缺（quē）料等都是（shì）非常重（chóng）要的。模製品的比容取決（jué）於保壓階段澆口封（fēng）閉時的熔料壓力和溫度。如果每（měi）次從保壓（yā）切換到製品冷卻階段的（de）壓力和溫（wēn）度一致，那麽注塑（sù）加工製品的比（bǐ）容就不會發生（shēng）改變。

在恒定的（de）模塑溫度下，決（jué）定注塑（sù）加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓（yā）壓力和溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立即降（jiàng）低（dī），當表層形成一定厚度時，保（bǎo）壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保（bǎo）壓壓力及速度（dù）通常是塑料充（chōng）填模腔時壓力及速度的（de）50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低（dī）0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電（diàn）機的耗電量也降低了。

三級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷（xiàn）、飛邊和（hé）翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配（pèi）置不太均衡及合模不（bú）太緊密的製件的模塑（sù）都（dōu）有好處。

2.注入模腔內（nèi）塑料填充（chōng）量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調節好一定的計量，使（shǐ）得在注射行程的終點附近，螺杆（gǎn）端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充情況進一步施（shī）加注射壓力，補充少許熔（róng）體（tǐ）。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品（pǐn）的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製（zhì）

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得（dé）到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低（dī）背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑（sù）化，這（zhè）樣（yàng），螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺（luó）杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。

標題：注（zhù）塑加工中工藝條件的（de）控製方法 網址：http://www.fakumen.com/news/show/id/1523.html

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文章關鍵詞：注塑加工中工藝條（tiáo）件（jiàn）的控製方法