1.螺紋型芯的（de）結構

螺紋（wén）型芯按用途分為直接（jiē）成型塑件上螺紋（wén）孔的和固定螺母嵌件的兩種。兩種螺紋型芯在結（jié）構上沒有原（yuán）則上的（de）區別，用來成型塑件螺紋孔（kǒng）的螺設計必須考慮（lǜ）科收縮率，表麵租度值上的區（qū）別，用來成，魏紋始增和未按塑料螺紋結構要求設計，以防止從塑件上控下時拉(件的紋芯不考慮收縮率，按普通螺紋製造（zào）即可。

螺紋型芯（xīn）安裝在模具上，注塑加工成（chéng）型時要可靠定位，不能因合模振動或料流衝擊而移（yí）動;開（kāi）模件一（yī）道取（qǔ）出並便於裝卸。是（shì）成型內螺（luó）紋的（de）螺紋型芯;是安裝螺紋嵌件的螺紋型芯。是利用錐麵定位和支（zhī）承的形式;是用大圓（yuán）柱麵定（dìng）位和台階支（zhī）承的形式;是用圓柱（zhù）麵定位和墊板支承的形式;是利用嵌件與模具的接觸麵起支承作用，以防止型芯受壓下沉;是將嵌件下（xià）端鑲入模板中，以增加嵌件的穩定性，並防止塑料擠入嵌件螺孔中;是（shì）將小直徑的螺紋嵌件直接插入固定在模具上的光杆型芯上，因螺紋牙溝槽很細小，塑（sù）料僅（jǐn）能擠入一（yī）小段，並不妨礙使用，這樣可省去模外脫卸螺紋的操作（zuò）。

螺紋型芯的非成型端應製成方形或將（jiāng）相對兩（liǎng）邊磨成兩個平麵（miàn），以便在模外用工具將其旋（xuán）下。是固定在立式注射機上模或（huò）臥（wò）式注射機動模部分的螺紋（wén）型芯結構（gòu）及固定方法。由於合模時衝擊振動較大，螺紋型芯插入時應有彈性聯（lián）接裝置，以免造成型芯脫落或移動，導致塑件報廢或模（mó）具損傷。是帶豁口柄的結構，豁口柄的（de）彈力將型芯支撐在模具內，適用於直徑小於8mm的型芯;用台階起定位作用，並能防止（zhǐ）成型螺紋時擠入（rù）塑料;常用於直徑為5~10mm的型芯上;當螺紋型（xíng）芯直徑大於10mm時，用鋼球彈簧固定，當螺紋型芯直徑（jìng）大於15mm時，則可反過來將鋼球和彈簧裝（zhuāng）置（zhì）在型芯杆內。

2.螺紋型環的結構

注塑加工（gōng）成型（xíng）零件工作尺寸的計算（suàn），采用H8/f8, 配合段長3~5mm,為了安裝方便，配合段以外製出（chū）3°~5°的（de）斜（xié）度，型環下端紋型環常見的結（jié）構。是整體式（shì）的螺紋型環，型環與模板的配合（hé）可銑成（chéng）方形（xíng），以便用扳手從塑（sù）件上擰（nǐng）下;是組合式型環，型環由兩（liǎng）半瓣拚合而成，兩半遊中間用導向（xiàng）銷定位。成型後用尖狀器入還同的相內，使螺（luó）紋（wén）型環分組合式型環卸螺紋快而省力。但在成（chéng）型的塑料外編紋上下以修整的拚合痕跡，因此，這種結構隻適用於精度要求不高的（de）粗牙（yá）螺紋的成型。

二、成型（xíng）零件工作（zuò）尺寸的計算

注塑加工成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構（gòu）成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔（qiāng）的（de）深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺（chǐ）寸等。任何塑料（liào）製件都有一定的幾（jǐ）何形狀和尺寸的要求，如在使用中有配合要求的尺寸（cùn），則精度要求較高。在模具設計時，應根據塑件的尺寸及（jí）精度等（děng）級確定（dìng）模具成型零件的工作尺寸（cùn）及精度（dù）等級。影響塑件尺寸精度的（de）因素相當複雜，這些影響（xiǎng）因素應作為確定注（zhù）塑加工成型零（líng）件工作（zuò）尺寸的依據。影響塑件尺寸精度的主要因素（sù）如下：

(1)塑件收縮率的（de）影響：塑件成型後的收縮率與塑料的品種，塑件的形狀、尺寸、壁（bì）厚，模具的結構，成型的工藝條件等因素有關。在模具設計時，確定準確的（de）收縮率是很困難的，因為所選取的計算（suàn）收縮率和實際收縮率有差異。在生產塑件時由於工藝條件、塑料批號發生變化也會造成塑件（jiàn）收縮率的波動。收縮率的偏差（chà）和波動，都會引起塑件尺寸誤差（chà）。

(2)模具成型（xíng）零件的製（zhì）造誤差（chà）：模具成型零件的製造精度是影響塑件尺寸（cùn）精度（dù）的重要因素之一。成型零件注塑加工精度越低，成型塑件的尺寸精度也越低。實踐表明，公差占塑件總公差的1/3度低，此在確定成型零件工作尺寸公差值時可取塑件公差的13 1/4,或取IT7~IT8作為（wéi）模（mó）具製造公差。脫（tuō）模（mó）時（shí）與塑（sù）組（zǔ）合式（shì）型腔或型芯（xīn）的製造公差（chà）應根據尺寸鏈來確定。

(3)模具成型零（líng）件的磨損：模具在使用過（guò）程中，由於塑料熔體流動的衝刷、件的摩擦、成型過程中可能產生的（de）腐蝕性氣體的（de）鏽蝕，以及由於上述原因造成的成型零件表麵（miàn）粗糙度值（zhí）增大而重新打磨拋光等，均造成了成型零件尺寸的變化，這種變化稱（chēng）為成型零件的磨損（sǔn）。磨損的結（jié）果是型腔尺寸變大，型芯尺寸變小。磨損大（dà）小還與塑料的品種和模具材料及熱處理有關。上述諸因素（sù）中脫模時塑件對成（chéng）型零件的摩擦磨損是（shì）主要的，為簡化計算起見（jiàn），凡與脫（tuō）模方向垂直的成型零件表麵，可以（yǐ）不考慮磨損;與脫模方向平行的成型零件表麵，應考慮磨損。

計算注塑加工成型零件工（gōng）作（zuò）尺寸時，磨損量應根據塑件的產（chǎn）量、塑料品種、模具材料等因素來確定。對生產批量小的，磨損量取小值，甚至可以不考慮磨（mó）損（sǔn）量;玻璃纖維等增強塑料對成型零件磨損嚴重（chóng），磨損量可取大值;摩擦因數較小的熱塑性塑料對成型零件磨損（sǔn）小（xiǎo），磨損量可取小值;模具材料耐磨性（xìng）好，表麵（miàn）進行鍍鉻、滲（shèn）氮處理的，磨損量可取（qǔ）小值。對於中小型塑件，磨損量可取塑（sù）件公（gōng）差的1/6;對於大型塑件（jiàn）應取1/6以下。

(4)模（mó）具安裝配合的誤差：模具成型零件裝配誤（wù）差以及在成型過程中成型零件（jiàn）配合間隙的變化，都（dōu）會引起塑件尺寸的變化。例如，由於成型壓力使模具分型麵（miàn）有（yǒu）脹（zhàng）開的趨勢，同時由於分型麵上的殘渣或模板注塑加工平麵度（dù）的影響，動定模分型麵（miàn）上有一定的間隙，它對塑件高度方向注（zhù）塑加工尺寸有影響;活動（dòng）型芯（xīn）與模板配合間隙過大（dà），將影響塑件上孔的位置精度。

綜上所述，塑件在注塑（sù）加工成（chéng）型（xíng）過（guò）程中產生的尺寸（cùn）誤（wù）差應該是上述各種（zhǒng）誤差（chà）的總和。由此可見，由於影響因素多，累積誤差較大，因此塑件的尺寸（cùn）精度往往較低。設計塑件時，其尺寸精度的（de）選擇不僅要考（kǎo）慮塑件（jiàn）的使用（yòng）和裝配要求，而（ér）且要考慮塑件在成型過程中可能產生的誤差，使塑件規定的公差值（zhí）Δ大於或等於以（yǐ）上各項因素所引起的累積誤（wù）差（chà），即在設計時，應考（kǎo）慮使以（yǐ）上各項（xiàng）因素所（suǒ）引起的累積誤差不超過塑件規定的公差值，在一般情況下，收縮率的波動、模具製造公（gōng）差和成型零件的（de）磨損是影響塑件尺寸（cùn）精度的主要原因。而且並不是塑件的（de）任何尺寸都與以上幾個因素有關（guān），另外，所有的誤差同時（shí）偏向大值或同時偏向小值的可（kě）能性是非常小的。

收縮率的波動引起（qǐ）的塑件尺寸誤差隨塑件尺（chǐ）寸的增大而增大。因此，生產大型塑件時，因收縮率動對件公差形可誤著單常提高模具製造提高（gāo）件精（jīng）度是（shì）困（kùn）難和不經濟的，應穩定成型，選擇收縮（suō）率波動較小的塑料。生產小型塑件時，模具製造（zào）公差和成型零件的磨損，是影響塑件尺寸精度的主要因素，因此，應提高模具精度等級和減少磨損。

注塑加工成型零件工作尺寸的計算，以（yǐ）上是考慮塑料收縮率時計算模具成型零件工作尺寸（cùn）的公式。若考慮其他因素時，則成型零件工作尺寸的計（jì）算公式就有不同形式。現介紹一種常用的按平均收縮率、平均磨損量和模具平均製（zhì）造公差為基準的計算方法（fǎ）。在以（yǐ）下的計算中，塑料的收縮率均為平均收縮率（lǜ）。並規定：塑件外形尺寸為基（jī）本尺寸，偏差為負值，與之相對（duì）應的模具型腔尺寸為基本尺寸，偏差為正值;塑件內形尺寸為基本尺寸（cùn），偏差為正值，與之相（xiàng）對應的模具型芯尺寸為基本尺寸，偏差（chà）為負值;中距（jù）偏差為雙向對稱分布。模具成型零件工作尺寸（cùn）與塑件尺寸的關係。

標題（tí）：注（zhù）塑加工成（chéng）型零件（jiàn）工作尺寸的計（jì）算（suàn） 網址：http://www.fakumen.com/news/show/id/1618.html

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文章關鍵詞：注塑加（jiā）工成型零件工作尺（chǐ）寸的計算，注塑模具