1.澆注係（xì）統設計原則

(1)澆（jiāo）注係統的設計對塑件質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影響塑件的外觀。其（qí）次澆口（kǒu）位置和形式會（huì）直接影響塑件的成型質量，不（bú）合（hé）理的澆注係統會導致（zhì）塑件產生熔（róng）接痕、填充不良、流痕（hén）等缺陷，甚至導致一副注塑模具（jù）的失敗。

(2)進料平衡原則在（zài）單（dān）型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位（wèi）的距離應盡量相（xiàng）等，使熔體同時充滿（mǎn）型（xíng）腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的（de）分（fèn）流道應盡量相等，使（shǐ）熔體能夠同時（shí）填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從（cóng）相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊（còu），澆注係統的流程應（yīng）盡可能短，流（liú）道截麵形狀和尺寸（cùn）大小要合理，澆注（zhù）係統（tǒng）體積越小越好，具體來講有（yǒu）以下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具（jù）的排氣負擔越輕; 

③注塑模具（jù）吸收澆注係統的熱量越（yuè）少，模具（jù）溫度控製（zhì）越容易;

④熔體（tǐ）在澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越（yuè）少; 

⑥注塑模具的外形（xíng）尺寸越小（xiǎo）。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保（bǎo）證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型腔在（zài）差不多（duō）相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量（liàng），又可以使注塑（sù）周期很短。設計澆注係（xì）統時還必須設法減小熔體的（de）阻力，提高熔體的（de）填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔（róng）體阻力而（ér）將流道表麵拋光至粗糙度很低的做法往往是不（bú）可取的，原因是（shì）適當的粗糙度可以（yǐ）將熔體前端的（de）冷（lěng）料留在流道壁(流道壁相當（dāng）於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流（liú）道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆（jiāo）注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件（jiàn）上的澆口痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口（kǒu）的位置應保證塑料流入型腔時，對著（zhe）型（xíng）腔中寬暢部位，即熔體應（yīng）從型腔的厚壁部位（wèi）流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很（hěn）快下降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避（bì）免塑料在流入（rù）型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保（bǎo）證（zhèng）塑料（liào）熔體能（néng）盡快流到（dào）型腔（qiāng）各部位，並避免型芯或嵌（qiàn）件變形。盡（jìn）量避免使教件（jiàn）產生（shēng）熔接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人（rén）方向，應使塑料在（zài）流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並（bìng）有利於型腔內（nèi）氣體的排出。如果生產時（shí）采用全自動操作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利（lì）地自動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和（hé）充足（zú）的冷料穴，盡量少地將流注係統內的空氣和冷料（liào）帶入型腔（qiāng），影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊（shū）的塑件放在同一副注（zhù）塑模具（jù）內。如（rú）果大小塑件體積相差4倍（bèi）以上，則很難做到進料（liào）平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會造成注（zhù）塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮（lǜ）縮短生產周期，提（tí）高勞動生產率。

標題：注塑模具澆注係統設計（jì） 網址：http://www.fakumen.com/news/show/id/1635.html

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