注射模具壓力：注射（shè）壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足夠動力（lì）達到所要求的（de）注射速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可（kě），過高的（de）壓力容易使製品（pǐn）內產生內（nèi）應力;但在成型尺寸精度較高的（de）製品時，為（wéi）防止模具（jù）收縮過度，可（kě）以采用高壓力注射以（yǐ）減少模具製品脫模後的收（shōu）縮。
　　注射模具速度：注射（shè）速度會影（yǐng）響模具的外觀（guān）質量，其設定應根據模具的幾何結構、排（pái）氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡（jìn）量提高注射速度，以減少充填時間。在注射（shè）成（chéng）型中，熔體在（zài）模具（jù）內流動時，模壁會形成固（gù）化層，因而降低（dī）了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固（gù）化層。因此成型中通常采（cǎi）用較快的注射速度。
　　由於澆道（dào）係（xì）統（tǒng）及模具各部位幾何形狀（zhuàng）不同，為滿足產品質量（liàng）要求，在不同部位對充模熔體的（de）流動狀態(主要（yào）指流動時壓力、速度)有不同（tóng）要求（qiú）。在一個注射過程中，螺杆向模具（jù）推進熔體（tǐ）時，要求實現在不同的位置上（shàng）有不同的壓力（lì）和速度，稱之為（wéi）多級注（zhù）射成型。一般塑（sù）件在（zài）成型時至少設定三段或四段以上注射才是比（bǐ）較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重（chóng）量法來確定各段的切換位置點;實際生產中，應根據模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級（jí）注射工藝參（cān）數進行科學分析，合理（lǐ）設定。通（tōng）常可（kě）采用調試觀察法進行設定（dìng），將（jiāng）注射時所需找切換位置（zhì）點的壓（yā）力/速度設定為0，觀察熔（róng）體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合（hé）理的位置點。但（dàn）在調試（shì）觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀（zhuàng）況，以免在模具某些凹陷部（bù）位因欠注而發生（shēng）粘模。